2026-03-27: 2026-03-27

00:00:00: Speaker 1Willkommen zum 3D Druck Podcast, dem Technologie-Podcast rund um alle Aspekte der additiven Fertigung. Egal ob du neu mit 3D Druck beginnst oder erfahrener Anwender bist oder durchaus 3D Druck Dienstleister, Hersteller oder Zubehörlieferant, weil hier geht es nicht nur darum, den 3D Drucker einfach nur zu besitzen, sondern ihn wirtschaftlich. Und sinnvoll im Unternehmen auch einzusetzen. Ich bin Johannes Lutz und ich freue mich auf diese Podcast-Folge, denn heute sprechen wir über eine Technologie, die vielen noch ja, die viele noch belächeln, obwohl sie in den Produkt, also besser gesagt in den Produktentwicklungen, ein enormes Potenzial entfalten kann.

00:00:41: Speaker 1Und die Rede ist vor allem vom manuellen Spritzguss. Das hat also heute weniger mit 3D-Druck zu tun, sondern eher mit dem Thema manuellen Spritzguss und viele nennen das Gerät. Gerne die Spätzlespresse, da kommen wir nachher noch kurz drauf. Aber wenn man einmal verstanden hat, was man da wirklich damit machen kann und vor allem in Kombination mit 3D-gedruckten Formen, dann merkt man ganz schnell, hier entsteht eine ja eine völlig neue Geschwindigkeit in der Produktentwicklung und darüber möchte ich heute mit euch sprechen. Bei mir ist Udo Eckelhoff.

00:01:12: Speaker 1Er ist Spezialist im manuellen Spritzguss und exklusiver Systempartner von Holimaker in Deutschland und Österreich. Udo, ich freu mich richtig, dass du, dass du heut da bist. Stell dich doch bitte kurz vor und vor allem bitte erzähl uns mal ganz kurz, was ist der Holymaker und was ist er nicht?

00:01:31: Speaker 2Ja, mein lieber Johannes, ich danke dir vielmals für die Möglichkeit hier an deinem Podcast, der scheinbar sehr erfolgreich ist und teilhaben darf, begrüße natürlich auch die Teilnehmer und freu mich, dass ich hier ein wenig aus dem Nähkästchen plaudern darf. Also zu meiner Vorstellung, ich bin Diplom-Holzwirt, schon reiferes Semester, habe bisher in technischen Beratungsprojekten gearbeitet und dabei auch ein eigenes Material patentiert. Das ist das Ethical Plastics, bestehend aus Proteinen und Hämoglobin, ein absolut biobasierter Werkstoff.

00:02:06: Speaker 2Und bei der Entwicklung benötigte ich dringend ein kleines, aber nicht allzu aufwendiges, Gerät womit ich Zugstäbe herstellen konnte und da stieß ich auf den Holimaker der eben auch in verschiedenen Temperaturbereichen die Materialien in einen Zugstab spritzen kann und das habe ich dann einfach genutzt und dabei festgestellt nachdem das Patent angemeldet und heute ist gerade die Zulassung gekommen nachdem ich dann festgestellt habe das ist ein super Gerät habe ich gesagt ey da ich Marketingmensch bin das könnte ich eigentlich auch anbringen zumal ich im Internet Kunststoff tätig war.

00:02:43: Speaker 2Und dort sehr viele Spritzgießer und auch 3D-Drucker im Mitgliederkreis hatte, habe ich gesagt, das werde ich mal in Deutschland vertreiben, so dass ich seit 2023 das erste Mal auf der K-Messe mit der Firma Holymaker aus Frankreich ausgestellt habe bzw. Die haben ausgestellt und ich war einfach beratend dann zunächst mal tätig und seitdem hat mich dieses Projekt so angefressen, dass ich das einfach weitermachen will und auch weitergemacht habe, Und in Deutschland und Österreich sehr erfolgreich damit bin bin ich sehr stolz drauf also kurz zu Holimaker Holimaker ist eine manuelle Kolbenspritzmaschine die also nicht über Hydraulik angetrieben wird sondern einfach im Kolben sie besteht aus dem dem der Heizkammer die bei der großen Maschine 38 Kubikzentimeter Masse einschmelzen kann bei der kleinen Maschine 16 Kubikzentimeter einschmelzen kann mehr können die beiden Maschinen nicht.

00:03:41: Speaker 2Beide können Temperaturen bis 320 Grad aufheizen. Das heißt, wir können also auch schon Hochleistungskunststoffe bis zu diesem 320 Grad einschmelzen, aber auch Kunststoffe, die gefüllt sind mit Carbonfaser, mit Glasfaser, mit was auch immer, bis 30, 40 Prozent. Da ist dann die weiche Grenze, wie ist die Fließfähigkeit des Materials bei der zuständigen Temperatur, wie lang sind die Fließwege, all solche Sachen, da kommen wir später noch drauf zu. Also die man hat also mit diesen Geräten eine wirkliche Spritzgießmaschine für den technischen Spritzguss die man auf dem Schreibtisch bedienen kann das heißt jeder Entwickler kann das Ding einsetzen und in kürzester Zeit seine Entwicklungsergebnisse haben und dann die Entwicklungsschleifen beginnen auch dazu kommen wir später noch.

00:04:35: Speaker 2Der Fokus dieser Geräte liegt also nicht auf dem Spätzlepressen, wie du vorhin eingangs gesagt hast, sondern er liegt eindeutig in der Vorentwicklung. Und zwar Vorentwicklung bei Kunststoffprodukten, die eben in diesen Größenordnungen und in diesen Temperaturstufen auftreten. Und das ist, sagen wir mal, Größenordnung 50, 60, 70 Prozent der Kunststoffteile, die da sind. Wir können also keinen großen Automotive-Spoiler, Spritzen aber alles was in dem in dem Bereich läuft kriegen wir hin und vielleicht noch ergänzend hinzu zu den Temperaturen im Sommer also Sommer 26 kommt eine auf basierend der 38 Kubikzentimeter Presse eine 500 Hochtemperatur Presse heraus die schon getestet ist die jetzt in der Patentphase ist und wird Mitte des Mitte Mitte Sommer oder Anfang Sommer.

00:05:29: Speaker 2Wird sie herauskommen und zum Verkauf stehen und dann können wir auch wirkliche hochleistungskunststoffe wie Peak verarbeiten und einspritzen zweiter Schwerpunkt der Geräte ist das Prototyping das heißt ein Prototyp und da kriegen wir sehr viele Anfragen können Sie uns nicht mal ein Prototyp Quint Spritzen klar kann man das machen aber, Man muss natürlich ein Werkzeug haben im Gegensatz zum 3D Druck brauchen wir eine Form wo wir einspritzen können und die Entwicklung dieser Form und das wird jetzt auch Thema unseres weiteren Podcastes sein das ist eigentlich der Knackpunkt dieser Zwischensprung zwischen oder der die Lücke zwischen Formherstellung und 3D Druck die werden wir dann noch im Einzelnen machen bearbeiten und eine ein weiterer Fokus liegt auf Kleinteile also wir machen auf auf nicht auf Kleinteilen auf Kleinserien.

00:06:16: Speaker 2Oder Prototyping. Wir können und wollen nicht in die Mittelserie gehen, wo wir 100, 200, 300, 500 Teile machen. Das macht mit dem Holy Maker keinen Sinn. Dann geht man lieber auf die nächste Stufe und zu denen sind wir tatsächlich keine Konkurrenz. Ob das jetzt eine Boy ist, ob das eine Babyplast ist, ob das dann die größeren Maschinen von Arburg oder Engel sind, da sind wir keinesfalls Konkurrenz, sondern wir sind ausschließlich Prototyping, Kleinserie bis 5 bis maximal 50 Stück. Dann hat man auch keine Lust mehr, weil einem dann der Arm weh tut.

00:06:47: Speaker 2Und die Vorentwicklung das ist unser unser Fokus unserer Geräte übrigens Holymaker kommt aus ist eine Namenszusammensetzung der des französischen Herstellers der sagte Holi kommt also es schreibt sich nicht mit 2L sondern nur mit HOLE kommt von Holismus also die ganzheitliche Betrachtung eines, Prozesses eines Verfahrens und Maker eben dass man es etwas macht und genau das ist auch das was den Erfolg unserer Geräte so ausmacht dass man auf der einen Seite tatsächlich einen Prozess beobachten kann und ihn selbst durchführen das klingt im Augenblick so ein bisschen lächerlich aber wenn der Entwicklungsingenieur der an seinem Schreibtisch sitzt und eine Idee hat dieses selbst herstellen kann dann lernt er in dieser.

00:07:33: Speaker 2Ersten Schleife sehr viel hinsichtlich seiner Konstruktionsverbesserung, hinsichtlich seiner Performance des des Werkstücks. So das war ein kleiner Exkurs zu dem, warum wir Holymaker heißen.

00:07:45: Speaker 1Mhm, das ist mega interessant, was du gerade erzählst, um dieses, dieses, dieses ganze Thema besser sozusagen zusammenzusetzen, weil ich wollte dich auch fragen, was Holymaker noch genau bedeutet und was du auch sagst, man kann mal eben schnell was machen und man hat ein Originalmaterial, wenn, Wenn man aber die richtigen Themen da zwischendrin auch verstanden hat, da gehen wir jetzt im Podcast gleich dann noch die einzelnen Punkte richtig durch. Die nächste Frage, die ich jetzt hab, ist: Warum ist denn dieses Thema manueller Spritzguss erstens so unbekannt und was, was wird dabei so unterschätzt?

00:08:20: Speaker 1Ich hab es persönlich auch unterschätzt, als ich dich damals auf der Messe getroffen hab und ich hab dann selber 2 Bauteile hergestellt direkt auf der Messe. Hab mich dann auch richtig gefreut, aber was ist so unbekannt? Warum ist es so unterschätzt und, Warum ist das Thema gerade im Zusammenhang mit dem 3D-Druck so relevant?

00:08:38: Speaker 2Ja, das ist für mich relativ einfach zu beantworten für die Akteure, wie zum Beispiel die Spritzgießer und die 3D-Druck-Nerds, sag ich jetzt mal frecherweise. Und ich komme auch nachher noch dazu, warum ich die 3D-Druck-Leute Nerds nenne, dass diese beiden Akteure, der Kunststoff, sich überhaupt nicht verstehen oder nicht verstehen können. Die 3D-Druckleute müssen weil diese Technologie ganz neu ist oder ganz neu ist jetzt nicht mehr aber sich ständig und dynamisch weiterentwickelt müssen die ständig auf der Hut sein dass sie alles richtig machen bzw alles auch richtig verstehen der neuen Maschinengeneration der neuen Materialien der neuen Anwendungstechniken deswegen müssen die Nerds sein die können gar nicht anders.

00:09:20: Speaker 2Aber sie haben mit dem Werkzeugbau, was der Spritzgießer ja von der Pike auf gelernt hat und seit, ich will nicht sagen Jahrhunderten, aber Jahrzehnten anwendet. Das heißt, der weiß, wie ein Werkzeug auszusehen hat, welche Fehler man dabei machen kann. Diese beiden Welten prallen hier aufeinander oder beziehungsweise leben nebeneinander her und der Holymaker ist hier genau die Brücke zwischen den diesen beiden. Also idealerweise haben wir einen alten Hasen des Werkzeugbaus und einen, Nerd aus dem 3 d Druck, insbesondere im Hinblick auf 3 d gedruckte Form und das ist die ideale Kombination und ein Ökosystem, was tatsächlich.

00:09:59: Speaker 2In dieser Entwicklungsphase eines Produkts unbedingt notwendig ist.

00:10:05: Speaker 2Die industriellen Spritzgussmaschinen sind natürlich wesentlich größer, können wesentlich mehr, aber man kann es eben nicht selber machen und nicht selber ausprobieren und selbst und und die Fehler, die man macht, sind dort sehr teuer, weil man eben die Maschine mal reinigen muss, weil man einen riesen Spritzkuchen ausspritzt und ich zeig mal nachher einen Spritzkuchen von uns. Wenn wir Materialwechsel machen, sieht der ungefähr so aus, Bei einer Arburg ist das so ein Apparat mit mehreren 20 30 50 Kilo so dass man also da keinerlei Vergleich hat auch hinsichtlich des Spritzdruckes und der Spritzgeschwindigkeit sind wir natürlich wahnsinnig unterschieden und daher es macht auch die Anwendung von 3D gedruckten Formen mit uns mehr Sinn als zunächst mal gleich mit einem Spritzgießmaschinen mit einer Spritzgießmaschine zu arbeiten warum.

00:10:56: Speaker 2Der Einspritzdruck ist bei einer normalen Babyblastboy oder auch Engel oder Arburg, da reden wir von mehreren 100 Bar Einspritzdruck. Warum um schnell ins Bauteil zu kommen? So, da haben wir beim schnellen ins Bauteil geraten, haben wir Abrasion an den Einspritzstellen, je nachdem ob man einen abrasives Material hat. Bei uns arbeiten wir mit 100, bei der kleinen, 200 bei der großen, abhängig von der Kraft, mit dem man einspritzt und du hast es selbst probiert. So dass dort diese Faktoren des der der des Abriebs oder des Verschleißes und des Explodierens sagen wir mal des Werkzeugs bei uns im Prinzip gar keine Rolle spielen aber das Ergebnis was wir dann erzielen ist tatsächlich ein hundertprozentiges Spritzgussteil ganz nah an der Serie das heißt da braucht man wenn man das Spritzgussteil fertig hat zur Serie gar nicht mehr viel machen also dieser Ausdruck spätzlepress um darauf noch mal ganz kurz zurückzukommen.

00:11:55: Speaker 2Ist entstanden ganz am Anfang meines meiner Aktivitäten, Marketingaktivitäten, aber mittlerweile sind wir auch durch unsere Referentenliste, die mittlerweile 300, 330 Geräte in Deutschland und Österreich sind, in weltweit weiß ich es nicht, da hält sich Holimaker sehr bedeckt, aber das werden vielleicht 4000, 5000 Geräte sein, sind wir gerade hinsichtlich der Zusammensetzung dort, Noch ein ernstzunehmendes Bindeglied zwischen diesen beiden Technologien 3D-Druck und alteingesessenem Spritzguss.

00:12:33: Speaker 2So, durch die Maschine entsteht ganz neue Möglichkeit, indem man eben 3D-gedruckte Werkzeuge einfach, schnell und kostengünstig verwenden kann. Wenn wir bei einer normalen Spritzgießmaschine ein Werkzeug brauchen mit Auswerfern, hydraulischer Steuerung, hydraulischer Kühleinrichtung, Dings hin und her, sind wir schnell mal, Ein paar tausend Euro bei uns reden wir von weit unter 70 Euro je nach Bauteilgröße natürlich so das war nur kurz die Ausführung zu warum es 3D Druck die diese warum der 3D Druck und die und die der Spritzguss diese Brücke noch nicht gesehen haben ich hoffe dass unser Podcast dazu auch ein wenig beiträgt Ja.

00:13:18: Speaker 1Ja, absolut, absolut. Ich glaub bei bei den vielen ist es nur 3D Druck oder eine große Spritzgussmaschine. Wenn man vor so einer Maschine steht, man man weiß, die muss sich aufheizen. Man muss einen Termin planen, dass man auf die auf die Maschine drauf kann. Man braucht eine Form, die muss was aushalten. Da müssen 23 Leute dabei sein, die dann die Maschine bedienen und dann sind da mal schnell 56 Stunden rum und man hat dann 20 Teile, wenn die 20 Teile überhaupt was geworden sind. Danach muss man auch noch viel nacharbeiten. Weil man die Maschine ja auch wieder in den in den Ursprungszustand zurücksetzen muss.

00:13:48: Speaker 1Ich glaub, da waren ganz viele Punkte gerade auch dabei, wo du sagst, da, da hat es ein bisschen, ich sag mal, da hat es die ein oder andere mentale Blockade rausgenommen. Aber ich möchte noch mal ein bisschen tiefer gehen, was verstehen denn die Leute am manuellen Spritzguss so gar nicht, ne? Weil ich kann mir durchaus vorstellen, da gibt es noch viele Vorbehalte und so viele Einwände, was die Leute dort haben, ne?

00:14:10: Speaker 2Ja, das ist richtig und das Entscheidende und, Das ist das, was ich auch immer auf den Messen oder in meinen Verkaufsgesprächen oder Beratungsgesprächen und in Gesprächen anbringe. Der manuelle Spritzguss ist im Prinzip die Vorstufe der Serienfertigung. Die Geräte von Holimaker sind sowas von einfach zu bedienen und so wach von einfach aufgebaut, dass man an den Dingern eigentlich nichts mehr weiterentwickeln kann. Und ich sage ja immer, das sieht man hier hinten auch, sind sie an Innovationen interessiert, Das kann nicht der Holymaker aber mit dem Holymaker in ein innovatives Werkzeug einspritzen das ist unser Vorteil das bedeutet aber auch im Klartext das Werkzeug muss entsprechend der herkömmlichen und bestätigten und erfahrenen Parametern aufgebaut sein man kann nicht sagen ich mache mal eben ein Werkzeug und spritz dann ein das funktioniert aber es kann sein dass du das Bauteil nicht rauskriegst es kann sein dass die Oberfläche nicht stimmt.

00:15:07: Speaker 2Da können 1000 Fehler passieren. Die Maschine kann es. Wer es nicht kann, gegebenenfalls ist das Werkzeug. Das heißt, wenn das Werkzeug ordentlich gearbeitet ist, dann kriegen wir auch ein spritzgegossenes Bauteil. Und das ist vielleicht die Verständnisfrage. Die Leute sagen ja, das ist doch ganz einfach. Ja ja, die Maschine ist ganz einfach. Aber das Werkzeug, da entsteht die Innovation. Und genau hier ist wiederum die Brücke zum 3D-Druck. Wenn wir es schaffen, einen Werkzeugbauer an den 3D-Druck ranzubringen und ihm sagen: “Pass mal auf, Das sind die normalen Parameter, die du beachten musst und er kriegt dann ganz viele Hinweise von uns, was alles zu beachten ist.

00:15:43: Speaker 2Aber umsetzen können wir das nicht, weil das Werkzeug muss der Kunde bauen oder baut bei uns der Kunde. Wir haben ein paar Standardwerkzeuge, aber die 3 insbesondere die die 3 d Werkzeuge, die im in der Entwicklung sind, stehen meistens unter NDA, also Geheimhaltungs Vereinbarung oder sind eben. Noch nicht spruchreif oder wie auch immer. Das heißt, der Kunde macht bei uns die Werkzeuge selber und da muss man ihn an die Hand nehmen und sagen: “Pass mal auf, das sind die Tipps, die wir haben. Geh zu dem Druckerhersteller und mach es oder geh zu dem Werkzeugbauer und lass es dir entwickeln.” Und genau das ist die Lücke, die wir versuchen auszuschließen.

00:16:24: Speaker 2Das zweite mit einem Missverständnis, das immer wieder auftritt, die Leute kommen und fragen: “Ja, wie viel könnt ihr denn machen in der Stunde, wie viele Teile?” Dann fällt bei mir schon immer so ein bisschen der Unterkiefer runter weil wir keine Taktzeit haben wir wollen ordentliche Bauteile entstehen lassen die dem dem Serienprodukt ganz nah sind aber die Zeit wie lange dafür brauchen ist völlig unerheblich und jetzt wieder auf den 3D Druck beim 3D Druck braucht es viel länger bis die das Material was wir eingespritzt haben aushärtet logisch weil die Wärme nicht raus kann aber wir kriegen dort ein sauberes.

00:17:02: Speaker 2Fertiges spritzgegossenes Bauteil heraus wir wollen nicht Taktzeit machen wir wollen die Entscheidungs Erkenntnisgeschwindigkeit erhöhen das heißt wir haben in wenigen Entwicklungsschleifen wissen wir wie das Bauteil zu zu Formen ist oder zu konstruieren ist und können dann den nächsten Schritt nach der Vorentwicklung für dieses Bauteil gehen haben aber die Grundfehler die möglicherweise schon entstanden sein können von Völlig eliminiert und gehen dann in ein teureres Werkzeug, schon mit der Sicherheit, aha, jetzt wissen wir, wie es geht, jetzt können wir es machen.

00:17:36: Speaker 1Mhm, ist super spannend, was du gerade erzählt hast bezüglich der Taktzeit, ja, dass die dann kommen und sagen, wie viel kann ich da in der in der Minute oder in der in der Stunde dann machen, dabei geht es gar nicht darum, sondern es geht einfach nur 20 Teile zu haben, die auszuprobieren mit Originalmaterial, mit dem Serienmaterial, was man hat. Um dann später zu sagen, man geht auf die Spritzgussmaschine. Jetzt hast du vorhin auch gesagt, du bist ziemlich oft auf Messen und ich hab dich auch auf der Messe damals getroffen. Einerseits bei dem Internet Kunststoff Forum damals, das war 2023, hab ich dich gesehen und jetzt erst vor kurzem in Ulm auf der K.P.A.

00:18:18: Speaker 1Messe. Und da zeigst du ja den HoliMaker auch live und ich hab ja auch hier ein, 2 Bauteile liegen und durfte mir selber was auf der Messe produzieren. Das war richtig, richtig klasse. Welche Fragen werden dir denn dort immer wieder gestellt, wenn du auf der Messe bist, bei denen du merkst, sagen wir mal, der hat jetzt noch eine mentale Blockade, aber wenn er die löst, dann hat er einen manuellen Spritzguss auch verstanden.

00:18:39: Speaker 2Ja, also eine ganz wichtige Frage ist immer, ja, wie groß kann das Bauteil sein? Da sag ich, na ja, wir haben 1816 Kubik bei der kleinen und 38 bei der großen. Wie Sie diese Kubikzentimeter jetzt in Ihrem Bauteil verteilen. Das heißt, wenn Sie ’ne ganz dünne Wandstärke machen, dann können Sie mit 38 Kubikzentimeter so ’n Würfel drucken, spritzen. Das ist aber nicht möglich, weil wir ja auch den Fließweg, und da kommen wir hinterher, glaub ich, noch dazu, den Fließweg, die Wandstärke und die Materialviskosität bearbeiten, beachten müssen.

00:19:11: Speaker 2Wir haben halt nur einen manuellen Druck zur Verfügung und wir haben nur eine 3 beziehungsweise 5 Millimeter, Durchmessereinspritzdüse und die müssen wir über den gesamten Fließweg Fließweg über die Wandstärke des Bauteils und mit der Materialviskosität des Materials hineinbringen. Das ist für mich eine weiche Grenze, die die der Entwickler ausprobieren muss und nach dem 5.6. Bauteil, was er konstruiert hat, weiß er aha, da kommen wir mit dem Holimaker nicht weiter, da müssen wir dann schon den nächsten Schritt gehen.

00:19:43: Speaker 2Aber er hat zumindest mal einen Anhaltspunkt, Wo es hingehen könnte, wenn die Vorentwicklung dann da aufhören sollte, weil die Wandstärke zu eng ist. Ich hatte zum Beispiel eine Anfrage, da ging es um eine Magnetspule. Diese Magnetspule hat war ein 7teiliges 3D gedrucktes Werkzeug das heißt sechs Teil 3D gedruckte Teile und ein Metallstift in der Mitte um das Loch sozusagen der Spule zu generieren die Flügelchen an dieser Magnetspule hatten 0,2 mm Dicke das waren glaube ich vier oder fünf solche Flügelchen um die Peripherie dieses Bauteils herum zum Entformen brauchten wir eben die sechs Einzelteile der der 3D gedruckten Teile.

00:20:26: Speaker 23D gedruckte Form die hat dann mit dem PA6 gefüllt mit 30% Glasfaser das war das Zielmaterial fünf Schuss gehalten der fünfte Schuss der der vierte und fünfte Schuss die waren dann perfekt nach dem fünften Schuss oder während des fünften Schuss ist es explodiert also explodiert ist es kaputt gegangen dem Kunden war das wurscht er hatte ein konkretes Bauteil weil der brauchte halt nur 50 Stück davon hat er gesagt da Das funkt, das reicht mir. Ich mach das jetzt in Aluminium, das Werkzeug und dann kann ich 50, 100, 500, 300 Stück oder wie auch immer damit herstellen.

00:20:59: Speaker 2Das heißt, die Entwicklungsschleife ist für ihn ganz klar gewesen, für seine Serienprodukte, die aber nur 50 Stück benötigten, kann er das in einem Serienwerkzeug, sprich Stahl oder Aluminium, herstellen mit dem Holimaker. Mhm, mhm.

00:21:15: Speaker 1Was ist noch so eine Frage, was immer wieder noch kommt? Hast du noch ein, 2 oder so?

00:21:20: Speaker 2Ja, also die Taktzeit haben wir ja besprochen. Also, Taktzeit ist für mich so ein bisschen Reizwort, hatte ich vorhin schon erwähnt, weil wir machen Entwicklungshelfer. Wir sind Entwicklungshelfer, aber keine Produzenten. Also, wir produzieren keine Serienteile oder auch keine Kleinserienteile. Natürlich können wir das, aber das ist doch sehr anstrengend und ja, ist dafür ist die Maschine ausgelegt, aber dafür ist die Maschine nicht unbedingt prädestiniert. Kommt noch auf die Frage wenn man die die Geräte so auf den auf unserem Ausstellungstisch sieht ja was muss ich noch dazu kaufen da sage ich na ja die Maschine ist kommt in einer Box die große in einer Holzbox und die kleine in einem Karton da ist alles drin was sie brauchen einschließlich eines Aluminium musterwerkzeuges einschließlich zwei verschiedenen Granulatsäckchen einschließlich der Steuerung an.

00:22:12: Speaker 2Einschließlich der reinigungselement reinigungsgeschichten einschließlich der Brille einschließlich der thermohandschuhe das ist müssen wir auch so mitliefern damit das ce Zeichen erhalten bleibt das heißt du kannst die Maschine tatsächlich auspacken auf den Schreibtisch stellen einstecken und kannst sofort ohne irgendwas weiteres also du brauchst nichts mehr dazu loslegen und deine ersten Kreisel oder Karabinerhaken das eine kommt mit dem Karabinerhaken das andere mit dem Kreisel Werkzeug, Mit und dann braucht man nichts und nach 5 Schuss weiß man dann, ah, so geht das.

00:22:47: Speaker 2Also man hat eine ganz steile Lernkurve, ohne sich da lange einarbeiten zu müssen. Das kann jeder Laborant oder jeder Techniker oder jeder Ingenieur, der kann damit arbeiten. Also diese Frage ist auch so ein bisschen, kommt immer wieder vor. Natürlich, wenn man jetzt Hochleistungskunststoffe verarbeitet, kann man, Eine Werkzeugheizung dazu nehmen. Das heißt, wir haben Werkzeugheizung, wir haben verschiedene Standardwerkzeuge wie Zugstab, wie Treppenwerkzeug, wie Reologiewerkzeug in Aluminium.

00:23:20: Speaker 2Die können wir mitliefern, aber brauchen tust du sie erstmal nicht. Es kommt auf deine Anforderungen an, was du nachher brauchen willst. Die einzige Anforderung ist 16 oder 38, 320 oder 500 Grad. Das sind deine Anforderungen, die die du mir stellen musst und dann sag ich, das ist deine Maschine.

00:23:36: Speaker 1Ja, ja, und man braucht einen Arm, um schön nach unten zu ziehen. Ja, das ist, das ist alles, um loszulegen und ich glaubte, danach, dass die Verpackungssachen noch mal zusammenzuräumen, würde durchaus länger brauchen, als die Maschine aufzubauen und loszulegen. Ja, dabei ganz genau,

00:23:52: Speaker 2Das ist auch jetzt, führt dann ein bisschen zu der nächsten Frage, kann man diese Maschine nicht automatisieren? Ich würde da einen Hydraulikzylinder drauf machen oder einen Pneumatikzylinder, dann ist es doch viel einfacher, dann wären wir auch viel schneller. Auch der hat es dann nicht verstanden weil wir wollen und können nicht schneller sein automatisieren ist gleich ein Sprung von ungefähr 5 6000 € pro Maschine und wir haben wir reden von 3000 für die kleine und 7000 für die große da noch mal 5000 drauf dann kannst du dir auch eine Boy kaufen oder eine babyplast die ist automatisiert auch lange am Markt kann das alles hat aber nicht diese schnellen Features die wir als holymaker haben.

00:24:28: Speaker 1Ja ja, Also, ich seh das immer mehr, die dieser Holymaker ist von Grund auf so, so konzipiert und so verbessert. Da gibt es nichts mehr Großartiges, was man da noch dran drehen muss, sondern man hat die Hebelwirkung eh in der Hand und man kann richtig loslegen. Und ich glaub, es ist eher derjenige selbst dran schuld, ob er sie, ob er den den Holymaker richtig innovativ dann für sich selber nutzt oder ob er es nicht macht. Ne, das ist so der Knackpunkt dabei. Lass uns mal so ’nen Vergleich machen, so. Einmal 5 bis 15 Spritzgussteile mit und ohne Holymaker, so Zeit und Kosten.

00:25:03: Speaker 1Wie sieht es aus, wenn man sich das jetzt so vorstellt? Ich hab jetzt ’ne Spritzgussmaschine, ich hab den Holymaker, ich brauch zwischen 5 und 15 Teile. Was muss ich investieren an Zeit und Geld beim einen und beim anderen, dass man so mal so ’n Vergleich sieht?

00:25:17: Speaker 2Ja, also der Prozess fängt ja an mit der Bauteilentwicklung, die muss natürlich schon erledigt sein, die wollen wir zwar in die Kostenrechnung nicht mit einfließen lassen. Wenn wir jetzt aber in die Werkzeugentwicklung gehen da entstehen ja bereits die ersten Kosten das heißt Werkzeugentwicklung bei uns wenn wir auf ein 3D gedrucktes Werkzeug gehen wollen und einkavitätenwerkstück also eine einkavitäten formwerkzeug machen dann ist es so einfach zu generieren dass man das tatsächlich mit den geringsten Basics vom Werkzeugbau eigentlich machen kann entformungsschrägen 2 bis 5%.

00:25:55: Speaker 2Einlass 5 Millimeter im Durchmesser, was weiß ich, also diese ganzen Anforderungen an den Werkzeugbau, das daraus macht man ein CAD, eine CAD Entwicklung oder Zeichnung von dem von dem von der Form, druckt sie und spritzt dann dort ein. Bei der Maschine, ob das jetzt ’ne Boy ist oder wie auch immer, musst du halt gucken, dass du in den Entformungs, Oder in den Stabilitäts oder Stammform ein drucken kannst dass das Ding da reinpasst dann musst du den Anspritzpunkt suchen dann musst du 1000 Sachen schon mal machen die du beim Holimaker eigentlich gar nicht mehr brauchst Auswerfer lauter so so Dinge auch die Druckbelastung auch bei den kleinen Industriemaschinen ist höher als bei uns dadurch haben sie natürlich auch Vorteile aber in der Vorentwicklung ist es alles noch nicht gebraucht das heißt sagen wir mal die Formentwicklung Größenordnung.

00:26:47: Speaker 2Je nachdem ob du das selber machst oder rausgibst zwischen 50 und 500 Euro bei der bei der industriellen Maschine zwischen 500 und 2000 Euro. Da geht es nur um die Form. Jetzt hast du die Form bei dem außer Haus gegebenen Form musst du dich entweder an einen Dienstleister wenden oder sie auch im Haus drucken. Auch dort größere Form heißt mehr Material für das Druckmaterial. Ein bisschen teurer ist aber schlägt also aber nicht sonderlich ins Gewicht aber dann fängt’s an Maschine vorbereiten wenn es wenn es eine große Engel ist oder nur eine große aburg oder wie auch immer dann muss die erstmal bereit stehen das heißt die muss frei sein möglicherweise haben wir im Augenblick mehr Freizeit für die Maschine als uns lieb ist aber sie muss dennoch frei sein und muss das Material beinhalten was du was du benutzt und da habe ich vorhin den Spritzkuchen ausspritzkuchen genannt.

00:27:43: Speaker 2Bei einer großen Maschine hast du leicht mal 50, 60 Kilo Ausspritzkuchen bis das Ding sauber ist. Bei uns ist es halt 5, 6, 7, 8 Kubikzentimeter, die du in 7 Minuten, also jetzt mal maximal gerechnet, hast du die ganze Maschine soweit sauber, dass du ein verschleppungsfreies neues Material, also verschleppungsfreies neue Material verarbeiten kannst. Und dann legst du dein Werkzeug drunter und spritzt ein. Das heißt, diese Maschinenstunden sind nicht zu unterschätzen. Und von den Maschinenstunden was für eine große Maschine kostet weiß ich nicht aber das sind bestimmt ein zwei dreihundert Euro plus die Bediener die dann damit mitspielen können denn der Entwickler aus dem Labor oder aus der Dings der kann so eine riesen Kiste gar nicht bedienen in der Regel so also braucht er seine Mitarbeiter oder oder geht zum Dienstleister wie auch immer das heißt du hast hier schon mal einen Kostenblock der schwer zu quantifizieren ist aber mit Sicherheit.

00:28:40: Speaker 2Drei bis fünf Mal höher ist als beim Holimaker Abschreibung das ganze Geraffel bei der 3000 € Maschine brauchst du nichts abschreiben die ist direkt abgeschrieben und ob die dann mal nur zwei Projekte oder 20 Projekte im Jahr macht macht den Kohl nicht fett so also weniger weniger Materialverbrauch schnellere Verfügbarkeit weniger Personal weniger Maschine oder keine Maschinenstunden von von benötigten Maschinen Dauer bei uns.

00:29:10: Speaker 2Wenn du das Werkzeug hast, 3 Minuten, hast du die das erste Werkstück. Im anderen Fall bist du schon mal 4-5 Stunden, musst du warten und gucken, wie ob die das alles richtig machen und ob das richtig rauskommt. Wenn du dann eine Entwicklungsschleife machen musst, na ja, dann gute Nacht. Dann musst du das Ganze von vorne anfangen, bei uns auch, aber das dauert halt wieder nur ganz wenig.

00:29:31: Speaker 1Ja, ich glaube, am Ende des Tages hat der haben beide genügend Teile. Die Frage ist nur, wie viel Aufwand ist dazwischen gelegen und, Der Vorteil ist natürlich, man kann viel schneller reagieren, dass man sagt: “OK, das gefällt mir vielleicht noch nicht ganz, was man dadurch produziert hat.” Und man ist viel offener dafür, noch mal eine Variante zu machen, weil es nicht viel gekostet hat, weil es schnell funktioniert hat. Man braucht keine Mitarbeiter. Und ich meistens scheitert es ja auch dran, das kennen wir, glaub ich, alle selber, ’ne Maschine erstmal zu blockieren, ’n Termin zu finden, dahin zu kommen, die richtigen Mitarbeiter zu haben, wie du es gerade gesagt hast, ist ja ’n Riesenthema.

00:30:06: Speaker 1Wenn wir es jetzt mal so preislich sehen, sagen wir mal so, man druckt die, man hat seinen eigenen M.S.L.A. Drucker jetzt oder Resin Drucker zu im Büro, man druckt sich die Form, man hat die die ersten Erkenntnisse auch gemacht, man muss die Form kein zweites Mal drucken, Was denkst du, was hat man für Kosten, wenn man 5 bis 10 Bauteile macht mit einem Holymaker, 400,00€ maximal?

00:30:28: Speaker 2Na ja, also wenn ich mal an dieses relativ dicke Bauteil denke, hier haben wir Materialkosten, keine Entwicklungskosten, Materialkosten für dieses Bauteil von ungefähr 80,00€ Form Labs Rigid ten K. Kostet 300,00€ der Liter. Wenn man das jetzt mal runterbricht, ja, oder so ein kleineres Teil hier, der das Umspritzen von, Von Kabelweichen also auch im Prototypenbereich das benutzen sehr viele das wird vielleicht 15 € kosten von Materialkosten jetzt kannst du noch Maschinenkosten drauf rechnen hin und her das steht alles in unserem Whitepaper über die Herstellung von 3D gedruckten Formen da ist auch der exakte Kostenvergleich aber der hinkt natürlich immer gehst du zum Dienstleister und musst es machen oder machst immer inhouse wie auch immer aber sagen wir mal Größenordnung.

00:31:17: Speaker 2Eine 10 fertige Bauteile kosten nicht mit dem Holy Maker vielleicht 200 Euro und mit der anderen mit einem anderen System vielleicht 2000, also 1 zu 10 wage ich jetzt mal einfach so zu behaupten.

00:31:29: Speaker 1Und das ist schon ein Riesenunterschied, wenn man eh schon wenig Budget auf seiner Kostenstelle hat. Um Entwicklungstätigkeit doch zu machen in der Hinsicht. Nimm uns mal ganz kurz mit, so vom vom 3 D. Modell bis zum gespritzten Teil. Wie läuft das jetzt genau ab mit einem mit einem Holymaker? Du hast jetzt schon, ich sag mal, sehr detailliert schon den Anfangsbereich beschrieben, man braucht ein C.A.D. Bauteil, man braucht seine Form. Angenommen, man hat jetzt seine Form, vor einem steht der Holymaker, es steht ’n bisschen Material zur Verfügung.

00:32:01: Speaker 1Wie geht derjenige jetzt vor, damit er an seine Bauteile kommt? Was muss der machen, um den Hola Maker richtig zu bedienen?

00:32:07: Speaker 2Also, ich möchte noch mal den kritischen Moment der Werkzeugentwicklung weiter beleuchten. Also, die Standardanforderung an ein Spritzgusswerkzeug muss man beherrschen. Man kann nicht einfach das Ding drucken und dann ist gut. Also, Wandstärken. Entformungsschrägen Fließwege, das sind so die entscheidenden Stichworte, die man beachten muss. Ein 25 cm langer Fließweg mit PA 6, 60% oder 30% gefüllt, kriegt man bei 2 mm nicht durch mit unserem Holimake. Also da haben auch die großen Maschinen ihre Schwierigkeiten, dessen muss man sich bewusst sein.

00:32:39: Speaker 2So, dann muss man den Anguss vernünftig gestalten, sowohl hinsichtlich der Positionierung als auch der Dimensionierung. Es gibt ja, Zehn verschiedene oder 20 verschiedene angusssysteme ringanguss trichteranguss paralleler anguss wie auch immer das muss der der das werkzeug konstruiert gewusst haben sonst kriegt man entweder das bauteil nicht raus oder du kriegst die menge nicht in den vorgesehenen zeitraum durch dann ist ganz wichtig und das wurde jetzt bei einem hat mir jemand ein werkzeug angeboten dass ich bei dem auf der messe spritze der hatte keine entlüftungsschritze drin.

00:33:14: Speaker 2Wenn du kein Entlüftungsschlitz drin hast kann ja die Luft die du durch den durch die Schmelze im Werkzeug verdrängst nirgends raus das heißt irgendwann ist der Druck so hoch dass nicht dass das Material nicht weiterkommt also Entlüftungsschlitze und auch deren Positionierung ganz wichtig bei dem Medizintechnikhersteller hatten wir dann beim Prototypen Werkstück was Werkzeug was die gemacht hatten bei den zehn Teilen die wir gespritzt haben immer den gleichen Fehler, Hab ich gesagt hier fehlt die Entlüftung dann hat er ist er hergegangen hat mit einer kleinen Feile dann Entlüftungsschlitz reingefeilt hat nächster Versuch war der Fehler weg also man muss vom Werkzeugbau was verstehen und da bin ich nicht der richtige Partner muss ich zugeben habe natürlich jetzt eine ganze Menge Erfahrung aber Werkzeugbau ist die Voraussetzung für die ganzen Geschichte auch Hinterschnitte kann man eben nicht entformen das muss man wissen beim 3D Druck hast du da überhaupt keine Probleme mit das druckst du machst entweder eine Stützstruktur was auch immer beim.

00:34:09: Speaker 2Spritzguss sind die Anforderungen ganz ganz anders hinsichtlich der Materialien vielleicht noch ganz kurz es gibt eine ganze Reihe von Druckerhersteller Herstellern die auch entsprechende Materialien anbieten ich möchte hier nur mal die wichtigsten nennen das ist zum einen formlabs weil das also weil der Markt doch sehr stark durchdrungen ist von formlabs und da man ja im Anschluss an das Drucken des des der Form sie auch reinigen muss und, Danach aushärten in einem entsprechenden Ofen und das muss alles sagen wir materialspezifischer Prozess sein da sind die ziemlich weit vorne und können das alles natürlich kriegt man bei den anderen Hersteller und und bei denen kriegt man eben auch verschiedene Formmaterialien die eben alle diese Keramikfüllung haben dass man diesen Ton dann eben erzeugt bzw auch die entsprechende Stabilität weitere Werkzeug weitere.

00:35:03: Speaker 2Materialhersteller ist z.B Altana die haben ein Material was wasserlöslich ist das kann man das Bauteil frei formen wenn man so will im 3D Druck dort einspritzen ohne Rücksicht auf Form entformungsschrägen ohne Rücksicht auf die Geometrie natürlich Entlüftungsschlitz und Einspritzpunkt müssen passen fließweglänge Synthes das gleiche die haben auch so ein ähnliches Material, 3 D. Moles eben auch ähnlich wie Altana aus Dänemark, das ehemalige Nexar Material, sehr gutes Material, mit dem arbeitet Holimegger in Frankreich sehr gut und gerade heute hatte ich ein Telefonat und eine Vereinbarung eines Tests mit Compris Tech aus Hamburg, die ein neues Material Hochleistung bis 360 Grad entwickelt haben.

00:35:51: Speaker 2Die anderen Materialien gehen alle so bis, sagen wir mal, 260 280 Grad aber wenn man da drüber geht dann gibt es Verformungen dann hält das Material möglicherweise nicht das Bauteil wird nicht sauber die haben jetzt ein Material entwickelt das bis 360 Grad geht und das werde ich jetzt ausprobieren die entwickeln ein Werkzeug aufgrund unserer Anforderungen oder mit unseren Anforderungen und drucken das und dann probieren wir es aus und dann werde ich das auch wenn das funktioniert entsprechend weiter weiter propagieren, So ein ganz großer Fehler ist die sogenannte Edelstahl-Topfscheibe.

00:36:26: Speaker 2Das ist dieses Teil hier.

00:36:29: Speaker 2Das ist nichts anderes als eine normale Topfscheibe, aber eben massiv mit einem Innendurchmesser von 5 Millimeter, Außendurchmesser von 14. Das sollte man in jedem von den 3D-gedruckten Werkzeugen vorsehen. Man sieht es vielleicht hier, da ist in der Mitte genau eine Aussparung von etwa, Anderthalb Millimeter Tiefe und 14,1 mm Durchmesser warum ein wenig größer weil man die Topfscheibe sonst hinterher wenn man eingespritzt hat möglicherweise nicht rauskriegt und dass sie dann nicht nicht fest eingesperrt ist sondern eben ein wenig Luft hat ist da dieser Ring vorzusehen also dieser diese Ausspannung vorzusehen damit erreicht man dass die heiße Düse sowohl bei der großen als auch bei der kleinen als auch bei der 3008 500er Maschine nicht direkt aufs Bauteil gehen aufs auf die Form gehen und somit.

00:37:17: Speaker 2Die Form schädigen könnten. Deswegen haben wir hier so eine bisschen eine Wärmeableitung und Wärmeverteilung und auch Druckverteilung, die eigentlich vorzusehen ist bei bei 3 d gedruckten Werkzeugen. Ja, was gibt es noch zu erwähnen von den Werkzeugen? Wir sind in 10 Minuten sozusagen einspritzbereit, wir brauchen, nachdem man das Werkzeug hat, können wir in 10 Minuten, wenn die Maschine warm ist, die ersten Bauteile damit.

00:37:44: Speaker 1Ja, also Werkzeug darunter, Diese Edelstahlhülse drauf, gut ansetzen, Material ist drinnen, sozusagen aufwärmen lassen, dran ziehen, bisschen Nachdruck geben, fertig.

00:37:57: Speaker 2Genau, vielleicht das hab ich noch vergessen, die Zuhaltekraft, die benötigt wird, wenn man ein Aufzu-Werkzeug hat, also nur ein 2 Hälften Werkzeug, ist schon beachtlich. Also wir haben bei diesem 3 D. Werkzeug hier, Drei Schrauben vorgesehen, die das obere mit dem unteren Teil verbindet. Das sind ganz einfache Schrauben, die unten im unteren Teil mit, wo die Mutter sozusagen vorgesehen ist, dass die da drin ist, dass man da nicht gegenhalten muss, sondern da hält das 3D gedruckte, die 3D gedruckte Form gegen und oben ist eine Flügelschraube drauf.

00:38:28: Speaker 2Aber bei diesem kleinen Werkstück Werkzeug ist mit mindestens 6 Schrauben vorzusehen. Ein Zugstab im Aluminiumbereich, zeige ich nur mal hier eben, hat 8 Schrauben auf dieser, Relativ kleinen Länge weil man sonst leicht zu Überspritzungen kommt und sich das Material an den an den Verschlussflächen der Form rausdrücken kann was nicht weiter tragisch ist das kann man nachher mit einem kleinen Schaber abschaben aber ist natürlich nicht gewollt wenn man insbesondere technisch hochwertige Bauteile anfertigen will das heißt Zuhaltekraft muss hoch sein Dann.

00:39:07: Speaker 1Jetzt haben natürlich viele Hörer auch ’nen S.L.A. Drucker und auch in der Entwicklung gehe ich davon aus, oder ein M.S.L.A. Oder D.L.P. Drucker. Ich würde es vielleicht mal als Resin-Verfahren jetzt jetzt noch mal eher bezeichnen. Du hast mal schon ’n paar Punkte gesagt, was sie beachten müssen, gerade eben, wenn man jetzt Spritzgussformen für den für den Holymaker drucken drucken möchte. Was kann denn zusätzlich noch alles schief gehen? Du hast schon ’n paar Punkte gesagt in dem Fall, aber fällt dir noch irgendwas ein, was was schief gehen kann?

00:39:38: Speaker 2“Na ja, also grundsätzlich, und da sind wir jetzt wieder bei der Brücke, der das Werkzeug entwickelt und druckt, der muss was vom Spritzguss verstehen. Nicht nur vom Drucken, sondern auch vom Spritzguss. Das ist die Grundvoraussetzung.” Und dazu zählen zum Beispiel, wenn Entformungsschrägen nicht berücksichtigt wurden, dann kriegt man das Bauteil nachher nicht raus oder nur zerstört raus aus dem aus dem Werkzeug. Man muss natürlich daran denken, dass der Kunststoff, die Mimose der Werkstoffe, eine Schrumpfungseigenschaft hat.

00:40:10: Speaker 2Und wenn ich jetzt ein kompliziertes Bauteil habe und sich das auf der Form, Festschrumpft, dann muss man das irgendwie runterkriegen. Und wenn dann zusätzlich auch noch fehlende Entformungsschrägen in der Form sind, dann kriegt man das dann nicht zerstörungsfrei raus. Oder man hat Hinterschnitte nicht berücksichtigt. Da drückt sich das Material rein. Das ist wie beim Zahnarzt, da kriegt man das Ding nicht raus. Wenn da diese Hinterschnitte nicht berücksichtigt sind. Oder zu kleine Angusskanäle. Uns jetzt auch passiert der anrufskanal zu klein ich kriege innerhalb der vorgesehenen Zeit und das sollten weit unter 3 Sekunden sein die Schmelze nicht in das Bauteil warum weil der die Angriffsöffnung zu klein ist und man dort schon sehr viel Kraft an und Druck verliert der er ein dann nachher fehlt wenn man in das Bauteil rein will und was ich auch schon anspreche die ungenügenden Entlüftungsschlitze oder un.

00:41:03: Speaker 2Nicht richtig positionierten entlüftungsschlitz es kann sein dass man nicht nur am Ende ein entlüftungsschlitz braucht sondern meinetwegen auch an der Seite dass da keine Luftblase entsteht sondern die muss halt raus sonst hat man eine Delle im Werkzeug FEM drucken geht gar nicht weil die Oberfläche ist viel zu rau wir können ja an dem Flaschenöffner den du gemacht hast da sieht man sehr deutlich da haben wir, Mikro und nanostrukturen die wir mit dem holymaker einfach ausfüllen das ist also hier vom reichlich halt das mal so ein bisschen mit Licht nee sieht man nicht also das sind Nanostrukturen oder Mikrostrukturen die sind 0,2 mm Wandstärke der Waben und 3 0,3 mm Tiefe die füllen wir reproduzierbar und hundertprozentig aus das heißt wenn wir jetzt im Werk in in der Form im farbwerkzeug.

00:41:54: Speaker 2Diese Raupen haben eines F.D.M. Druckers, F.D.M. Druckers, dann geht da auch das Material rein und dann kriegst du es nie wieder raus, ohne dass die Form kaputt zu machen. Ja, also das sind so die entscheidenden, ja, Fehler, die man dabei machen kann.

00:42:11: Speaker 1Du hattest vorhin auch gesagt, ihr habt da ein tolles Whitepaper, wie man dieses Werkzeug auch gestaltet, schon gut zusammengefasst. Ich glaub, viele, die jetzt genau zuhören, die sagen, ich brauch jetzt dieses Stück Dokument, Wenn ich als nächstes darüber nachdenke, mir ’ne Form zu machen und auch den den Holymaker einsetzen möchte, lass uns mal über ’n paar Anwendungen und ’n paar Erfolgsgeschichten mit dem Holymaker sprechen. Du hast sicherlich, du, ich hab vorhin gesehen, du hast ’n paar Bauteile gerade auch hochgehalten, hast vielleicht auch ’n paar Bauteile noch mehr dabei. Aber kannst du mal ’n bisschen berichten, wie begeistert die Anwender vom Holymaker sind und andererseits, was die damit schon so gemacht haben?

00:42:49: Speaker 2Ja, also, Generell ist zu sagen in der Medizintechnik sind wir sehr stark und natürlich auch im Recycling aber Medizintechnik hat begeistert mich immer am meisten weil dort sind wir wirklich in der Vorentwicklung von Hochleistungsprodukten insbesondere z.B Endoskope oder Biopsie Halbzahlen Halbschalen Zangen die ich vorhin vielleicht auch schon erwähnt habe, Mit 0,2 Millimeter Wandstärke. Wir sind dort in der Vorentwicklung tätig. Wir können dieses in der Entwicklungsdokumentation eines Bauteils in der Medizintechnik natürlich nicht einsetzen, aber in der Vorentwicklung sind wir ja vollkommen frei.

00:43:23: Speaker 2Und da hab ich eben 2 Beispiele aus dem Endoskop Technik, die haben jetzt eine zweite Maschine bestellt, die haben zuerst eine kleine gehabt, weil es die große noch nicht gab, haben jetzt eine zweite Maschine bestellt und haben jetzt 2 Geräte da. Stehen also jeder von beiden und das ist natürlich erfüllt dann schon mit Stolz dass Medizintechnik Hersteller also Hightech Produkte dieses Gerät tatsächlich sehr intensiv ansetzen ein zweiter in Tuttlingen das war diese Biopsie halbschalengeschichte die haben drei Materialien PR6 PR6 mit Glasfaser 30% und PR12 bei Biopsie halbschalen also die passen so in so eine Hand rein.

00:44:04: Speaker 2Mit 2 mm Wandstärke und relativ hohem Spritz also Bauteilvolumen und die haben sich im Laufe der Projekte pro Projekt von 60.000 € was es vorher auf der Maschine kostet mit den vorher angewählten Problemen nämlich auf Maschine warten das Werkzeug entsprechend bla haben die sich auf 4000 € runtergearbeitet das verglich das das war ungefähr gleich wie die Kosten für ein 3D gedruckten Prototyp, Also für 3D gedruckte Prototypen, aber in den 3D gedruckten Prototypen, weil es sich dabei um ein funktionelles Muster handelt, wo hinterher dann Achsen eingelegt werden, die eben dem die Biopsiezange bedienen.

00:44:46: Speaker 2Die musste dann in Kadavertests auch natürlich ordentlich was aushalten.

00:44:51: Speaker 2Das kann man im 3D-Druck nicht mehr machen und der nächste Schritt hätte 60.000 gekostet. So, also haben die ungefähr 57.000 Euro pro Biopsiezangenhalbschale gespart in der Entwicklung. Der Mensch ist topfglücklich, also davon kann man,

00:45:05: Speaker 1Das kann ich mir gut vorstellen, das sind auch so Zahlen, wie was du jetzt gerade, was du gerade gesagt hast, gut hast du, also gut, dass du auch den Kontext dabei gegeben hast, aber das wären so Zahlen, ich glaub, das würden andere gar nicht glauben, weil es so absurd ist, von so viel Geld auf, auf, auf, auf deutlich weniger zu kommen, nur weil man das Werkzeug wechselt und viel innovativer arbeitet, ne, das ist schon ein riesen Unterschied, wo man am Ende des Tages einfach viel mehr Geld auf dem Konto hat und für bessere Dinge zur Verfügung hat, Und viel schneller agieren kann dabei ja ist wirklich stark ja ja.

00:45:37: Speaker 2Also und dann auch z.B ein Gartenbau also Gartenbedarf Hersteller ich will den Namen und darf den Namen natürlich nicht nennen aber den wird jeder kennen hat wahrscheinlich jeder in seinem Garten diese Steckverbinder für Schläuche und so ein Kram die entwickeln natürlich auch sehr sehr viel neue Produkte das sind so Wasserzähler das sind die Steckverbinder und die Auslassdüsen für den Schlauch und lauter so Dinge, Kupplung und die Dinge müssen natürlich bevor sie in die Serie gehen erstmal durch Dauerlauftests und bei diesem Dauerlauftest stellt man dann fest au wir haben hier ein Konstruktionsfehler gemacht das Zahnrad hat die falsche die falsche Verzahnung wir müssen da ein bisschen andere Verzahnung machen müssen wieder von vorne anfangen die machen jetzt mit der kleinen Maschine ihre Kleinbauteile in 3D gedruckt legen sie auf die Serie.

00:46:27: Speaker 2Merzen die Konstruktions und Materialfehler die eventuell nicht berücksichtigt worden sind und in der Simulation nicht nachvollzogen werden können Merzen diese aus und erst dann gehen sie den nächsten Schritt und die machen ich schätze mal in der Woche bestimmt ein neues Produkt also ein ein neues Bauteil so jetzt kann man sich ausrechnen was bringt denen das oder wie ist das monetär zu bewerten wie.

00:46:57: Speaker 2Wir haben eine ganze Reihe von Haushaltsgeräteherstellern, die zum Beispiel Waschmaschinen, also Spülmaschinen herstellen. Da sind ja immer diese Rollen, ist ja immer so ein bisschen kritischer Punkt oder auch ganz viele andere Kunststoffteile an diesen Geräten. Dann viele OEM-Hersteller, viele nicht, da muss ich jetzt ein bisschen reduzieren. Also wir haben zwei OEMs, also sprich Autohersteller, die das im in der Entwicklung nutzen. Medizintechnik hatte ich noch vergessen, ein, Ganz großer Hersteller, aber gut, den brauchen wir jetzt nicht nennen.

00:47:28: Speaker 2Und was mich auch besonders gefreut hat, war ein Profi-Do-It-Yourself-Maschinenhersteller, auch ein sehr großes Unternehmen, die hatten machen immer eine gewisse Anzahl an Mustermaschinen, wenn sie eine neue Maschine, zum Beispiel Presslufthammer oder eine Bohrmaschine oder was auch immer, entwickeln, dann geben sie 50 Prototypen oder oder Serien, Maschinen dem Hersteller bevor sie mit der in die Serie geben und hatten das bisher innendrin immer die Kabelkanäle mit heißpistole verklebt nun macht der Händler natürlich wenn er die Maschine kriegt erstmal auf und sagt guck was wie ist wie sieht das Ding da drin aus damit er weiß welche Ersatzteile wie auch immer und ruft dann an bei dem Entwicklungsleiter sagt hören sie mal sie können doch hier nicht mit der heißpistole verkleben nee nee in der Serie wird’s nachher anders und das wird dann viel besser und so okay und der hat jetzt eben TPU umspritzt also seine Kabel.

00:48:24: Speaker 2Seine Kabelkanäle oder Kabelbäume, die er da in der Maschine hat oder Bäumchen mit so einem TPU umspritzt. Hier ist zum Beispiel das Beispiel einer Kabelweiche, nicht von dem Hersteller, da ist dann integriert der Knickschutz, der die Zugentlastung, das ganze Ding in einem 3D gedruckten Bauteil, das sieht so einfach an der 3D gedruckten Form, die ist so einfach, die kostet wie gesagt 15€ so aber das die generelle Aussage von allen, Und wirklich interessanten und ja weltbekannten Unternehmen ist eigentlich dass die Kreativität und die Innovationskapazität der Entwicklungsabteilung enorm enorm und sprunghaft zugenommen hat weil der Entwickler eben das selber machen kann er braucht niemanden dazu er kann es tatsächlich selber machen die ersten 234 Entwicklungsschleifen selber fahren und dann zum Chef gehen oder wenn er selber Chef ist sagen okay damit gehe ich jetzt in den den nächsten Step der kostet dann mehr.

00:49:23: Speaker 2Aber das kann ich machen.

00:49:25: Speaker 1Ja, ja, richtig stark, richtig stark. Jetzt frag ich mich natürlich noch, was hast du noch alles auf deinem Tisch rumliegen? Jedes Mal zauberst du irgendein neues Bauteil raus, was, was liegt da sonst noch so rum, was du gerne in die Kamera noch halten darfst?

00:49:37: Speaker 2Ja, vielleicht, also die Kabelweiche hab ich gezeigt, das Umspritzen von von Elektronik, da gibt es ja auch Materialien für das Spritzmaterial, das mit 160, 140 Grad gespritzt werden kann. Das ist natürlich ideal, wenn das, wenn die Elektronik drinnen sehr, sehr empfindlich ist. Also auch das, das ist ein Kunde, der hat ein Holimake, hat sich dafür ein Werkzeug gedruckt, spritzt das da ein und verkauft dieses Ding für 18-19 Euro. Materialkostenstreben gegen 0, die Elektronik in der Masse auch ganz easy.

00:50:11: Speaker 2Bauteil, vielleicht noch dieses Teil, das war das, was wir vorhin gesehen haben, dieses größere Werkzeug, das ist die untere Halbschale eines, Einer elektronischen Fernbedienung besteht aus drei Elementen dem Unterteil dem Oberteil und den Knöpfchen die man dann eben auch in einem anderen Material nämlich TPU in dem Fall spritzen kann Kundenmaterial direkt in der Farbe in der Qualität interessant ist vielleicht noch die Geschichte mit dem 3D gedruckten Opfermaterial zu zeigen dieses hier ist ein Ventilator oder ein Schaufelrad dass man im 3D Druck herstellen könnte.

00:50:49: Speaker 2Aber da das ja eben auch ein funktionelles Bauteil sein soll und sein wird fliegt an das möglicherweise bei hohen Drehzahlen auseinander und wenn man genau hinschaut ist hier drin noch eine eine ein Gewinde und hier hinten ist sind noch irgendwelche Zeichen eingelegt so das geschieht folgendermaßen man druckt sich die Opferform spritzt dort ein dort wo das Gewinde hin soll ist eine Schraube vorgesehen die dreht man nachher raus und hat das Gewinde im Bauteil, Schmeißt es ins warme Wasser und nach 10 Minuten und tatsächlich das haben wir auf der Messe mit meusburger ausprobiert guck mal 10 Minuten kannst du diese Opferform so runterpopeln und hast das fertige Bauteil.

00:51:29: Speaker 1Das ist.

00:51:31: Speaker 2Auch mikrospritzguss das ist auch so ein so ein Bauteil das ist nicht ganz voll geworden warum weil ich nur zwei Bauteile hatte und die nicht gleich zerschießen weil du hast ja nur einen Schuss bei jedem Bauteil wenn du einmal drin bist, Damit man beim ersten Mal nicht gleich das Ding spaltet so ein kleines Mikroteil habe ich eben vorsichtig eingedrückt okay beim zweiten war es voll das ist ein sehr kompliziertes Bauteil wie man vielleicht erahnen kann mit mehreren um also Umlenkungen und solche Sachen ja das wär es eigentlich na ja das wär es noch man könnte z.B was auch eine sehr große Anwendung ist in Unternehmen die auch auf so Fachkräftemessen oder Hausmessen unterwegs sind gibt’s ein ein Unternehmen das.

00:52:14: Speaker 2Das ist die Firma äh der Ritz die machen große Wasserverbinder in 2 m Durchmesser wasserrohrverbinder also könnten wir gar nicht aber die haben gesagt okay in der Ausbildungsabteilung haben sie die Auszubildenden mal eben eine pflanztöpfchenform entwickeln lassen das kann jeder Entwickler aus dem Stegreif sozusagen die gehen damit mit einem riesen Elan auf die, Messen oder auf die Ausstellungsmessen und suche auf die Ausbildungsmessen und suchen da neue Kollegen oder Kolleginnen mit ihrem eigenen Projekt.

00:52:49: Speaker 2Und solche Projekte macht man im 3D-Druck aufs Warten. Da hat man eine Idee, die Ausbildungs oder der Abteilungsleiter oder Ausbildungsleiter hat eine Idee und sagt: Freunde, wenn wir das machen, ob das jetzt so ein Karabinerhaken ist, Ein Kreisel oder ein Flaschenöffner oder was auch immer da sind der Ideen keine Grenzen gesetzt und die Kosten für die Herstellung eines solchen Werkzeuges sind verschwindend gering die Auszubildenden haben ihren Spaß sowohl bei der Ausbildung als auch dann in der Präsentation dieser Projekte morelektronik die waren mit so einem Projekt mit dem holimaker auf den auf der Green Island z.B da ist so ein Kunststoff der.

00:53:27: Speaker 2Pfingstprojekt International und haben da, ich weiß nicht, ob sie den Preis gewonnen haben oder nicht, die waren jedenfalls alle glücklich und happy. Ist so ein zweiter Bereich des Einsatzes der Holimaker oft auch in in beiden im gleichen Unternehmen in beiden Bereichen eingesetzt.

00:53:45: Speaker 1Ich hab noch dieses schöne rote Material hier auf auf dem Tisch liegen, hast du das auch in dem Fall?

00:53:53: Speaker 2Ja, also das ist ein, das haben wir allerdings nicht im 3D gedruckten Werkzeug gemacht, sondern das ist ein transparentes Werkzeug, was eine Plexiglasscheibe vorne hat. Und da sieht man den Einspritzvorgang sehr gut und das haben wir auf der letzten Messe gemacht. Das ist ein normales Treppenwerkzeug, also für haptische Beurteilung von Materialien und das haben wir, weil wir das zur Verfügung gestellt bekommen haben, aus einem roten TPU gemacht. Da das jetzt keiner so unbedingt haben wollte habe ich gesagt was machen wir jetzt damit wegschmeißen ist ja nicht nachhaltig und habe dann einfach gesagt guck mal wenn wir da ein Stab drumrum spitz oder dran spritzen dann haben wir ein kleines fliegenkletschle oder ein teigschaber da können wir ja mit teigschaberle und da entwickeln wir jetzt für diesen und ich kann das ist einfach ein Röhrchen was ich was ich da mal drauf gesteckt habe das ist der anspritzkanal oder anspritz Punkt und.

00:54:47: Speaker 2Und den umspritzen wir dann mit einem anderen Material, einem TP TPU, und dann hat man dadurch eben einen Teigschaber. So hat das bekommt und dieses Ding entwickeln wir gerade als, also diese den Stab der Fliegenklatsche, entwickeln wir gerade als 3D gedrucktes Formwerkzeug und spritzen das dann in einem PP recycelt und wie auch immer.

00:55:09: Speaker 2Und dann hat man eben eine Funktion plötzlich dieses Bauteils, was vorher eigentlich keine Funktion hatte. Jetzt hat es dann eine. Ich hab heute schon einmal eingesetzt, weil die Mucken kommen jetzt hier langsam.

00:55:19: Speaker 1O. K. O. K. Muggelglätschle, wenn man das auf Schwäbisch so sagen darf. Muggelglätschle. Ja, ich geh mal, ich geh mal über zur nächsten Frage und zwar, die hast du vorhin auch schon ein Stück weit beantwortet. Man merkt auch richtig, wie du mit den Entwicklern dort auch auch zugange bist. Was verändert denn der Holymaker jetzt so im Mindset von so einer Entwicklungsabteilung, gerade bei Leuten, Bisher immer nur eine große Maschine hatten. Du hast schon einige Punkte gesagt. Vielleicht kannst du da noch eine kurze Antwort darauf geben.

00:55:47: Speaker 2Naja, also das, das das Mindset ist schlicht und einfach, dass Sie auf niemanden mehr in Anführungsstrichen Rücksicht nehmen müssen, sondern Ihre Idee selbst in kürzester Zeit umsetzen und präsentieren können. Das ist eigentlich das Mindset, was was die meisten auch mir dann dokumentieren. Wir sind wahnsinnig schnell in der Entwicklung und die Ideen, die überpurzeln sich. So dass der Holy Maker wenn sie nur einen haben manchmal tatsächlich der Engpass ist also Engpass in Anführungsstrichen das ist eigentlich das entscheidende Mindset dass man plötzlich Ideen ohne Rücksicht auf Dienstleister die einem da irgendwie zuarbeiten müssen oder auf Maschinenstunden die da irgendwo nicht verfügbar sind dass man da nicht rücksichtig Rücksicht nehmen muss und wir reden von Investitionen wenn wir mal den den normalen.

00:56:38: Speaker 2Cubic Drucker nehmen da sind wir glaube ich mit dem Tausender dabei der kann das die ganzen Form Materialien auch bis zu einem großen Teil verarbeiten und der Holi Maker der kleine mit 3000 € das ist eine Investition das ist eine Kreditkarteninvestition und damit kann man Entwicklung von mehreren hunderttausend wie wir vorhin gesagt haben bei fünf sechs Projekten einsparen Entwicklungskosten einsparen und viel schneller und viel weiterkommen das ist eigentlich das Mindset, Was mich am meisten beeindruckt.

00:57:10: Speaker 1Mhm, mhm, wenn wir schon bei Kreditkarteninvestitionen sind, dann sind wir schon fast am Ende von der Podcastfolge, wenn man das so sagen kann. Ich glaub, das beantwortet auch ganz klar die Frage, derjenige, der jetzt im Podcast mitgehört hat, dass er sich fragt, so brauchen wir denn einen Holymaker und woran erkenne ich das Ganze, dass ich einen brauche, wann lohnt sich das? Das ist ja immer die Frage, die man sich stellt. Ich glaub, da waren heute richtig viele Punkte dabei, wo man sich selber erkannt hat und hoffentlich auch ertappt hat, dass man viel Geld, In Entwicklungsprojekte reinpackt bei einer großen Maschine und es geht einfach viel schneller und einfacher und der 3D Drucker kommt auch noch zum Einsatz.

00:57:44: Speaker 1Dann schlägt man mit dem Muckerglätschle, wenn man das so sagen kann, 3 Fliegen mit einer Klappe, 3D Druck, Spritzguss und dann auch noch in dem Fall ’ne, ja ’ne, ’ne Einsparung in Form von Zeit und Geld und ’ne Steigerung der Innovation.

00:58:00: Speaker 1Ich glaube, es gibt noch den ein oder anderen Hörer, der sich jetzt fragt: Ja, wo finde ich denn jetzt dieses, dieses Whitepaper, um genau zu wissen, wie mache ich denn jetzt das sozusagen meine Form? Was welches Resin nehme ich, damit das Ganze funktioniert? Wie muss ich meinen Angus machen? Das stellst du uns dann im Nachgang in den Shownotes entsprechend ja zur Verfügung. Ja, ich glaub, das ist ’n ganz großer Punkt. Die meisten kennen sich im 3D-Druck aus, aber das ganze Thema Spritzguss, das ist noch etwas, wo man sich noch einlesen muss und ich glaub, das sind manche auch ziemlich flink dann im Endeffekt drin.

00:58:32: Speaker 1Ja, ja, dann sag ich auf jeden Fall Udo, vielen lieben Dank für dein Wissen, für die ganzen Informationen, für den tollen, den tollen Einblick. Wir, Verlinken, alles in den Shownotes, dein LinkedIn Profil, du machst tolle LinkedIn Postings, das sollte man dir auf jeden Fall folgen, wenn man die neuesten Informationen immer haben möchte, auf welcher Messe du bist, wo man dich besuchen kann, was es abseits dieses Flaschenöffners noch im Endeffekt auf der Messe dann selber noch zu zu spritzen gibt, manuell. Danke und ich glaube, jetzt haben wir fast jedem diese Denkblockade auch genommen, was dieser manuelle Spritzguss auch wirklich kann und dass es jetzt absolut keine Ausreden mehr dafür gibt.

00:59:11: Speaker 2Ja, also ich danke dir für dieses Schlusswort. Ich möchte mich auch bei den möglichen Zuhörern bedanken und hoffe, dass Fragen größtenteils beantwortet sind und Denkblockaden möglicherweise gelöst worden sind. Die sind nicht so groß, die Denkblockaden. Man muss nur von beiden Seiten was verstehen und aufeinander zugehen und da hilft einem diese Brücke Holymaker doch sehr. Vielen, vielen Dank dir und den Zuhörern.

00:59:37: Speaker 1Ja, sehr gerne und dann bis zur nächsten Podcastfolge.