2023-11-19: 2023-11-19

00:00:14: Speaker 1Willkommen zum 3D-Druck Podcast, dem Technologie-Podcast, wenn es um alle Aspekte in Sachen 3D-Druck geht. Egal ob Sie neu mit 3D-Druck und additiver Fertigung beginnen, erfahrener Anwender sind oder sogar 3D-Druck-Dienstleister, Hersteller oder Zubehörlieferant, weil es geht immer darum, ob Sie Ihren 3D-Drucker im Griff haben oder ob der 3D-Drucker Sie im Griff hat. Ich bin Johannes Lutz und ich freue mich auf diese Podcastfolge, weil diese Podcastfolge eine, Interviewfolge ist und sie trägt den Titel 5 Sekunden pro Bauteil Druckzeit mit der MSLA Technologie und ist eine super interessante Folge für alle Podcasthörerinnen und Hörer.

00:00:56: Speaker 1Die in absoluter Rekordzeit greifbare Ergebnisse als Bauteil in der Hand haben wollen. Also über das ganze Thema Auflösung, Maßhaltigkeit, Geschwindigkeit und so weiter, Materialien werden wir nachher noch gleich reden. Wenn Sie also Techniker, Ingenieur, Konstrukteur oder in einer Entwicklungsabteilung arbeiten in einem mittelständischen Unternehmen und sich fragen, wie kann ich Bauteile in der Hand halten, bevor der Kaffee kalt wird und nicht nur Vorrichtungen, sondern auch End-Use-Parts, also Bauteile, die eingebaut werden, Dann sollten Sie unbedingt dranbleiben, weil ich freu mich riesig, dass Tim Fischer heute da ist.

00:01:31: Speaker 1Tim, stell dich doch einmal mal ganz kurz bitte vor. Wer bist du, was machst du und herzlich willkommen bei mir im Podcast.

00:01:38: Speaker 2Hey Johannes, ja, vielen Dank. Mein Name ist Tim Fischer, ich bin Geschäftsführer und Gründer der Tangible Engineering G. M. B. H. Wir sind ein Dienstleister und auch ein Hersteller von Werkzeugen für Ingenieure. Das heißt, sowohl Softwareingenieure als auch 3D Druck Ingenieure. Wir stellen 3D Drucker her seit 10 Jahren und sind in diesem Bereich führend tätig.

00:02:03: Speaker 1Mhm, und bevor wir jetzt nachher noch gleich drauf eingehen, was für ’n Drucker das ist und was man damit alles machen kann und wie schnell er ist, Mal ganz kurz vorab, wie haben wir 2 uns denn eigentlich kennengelernt?

00:02:16: Speaker 2Ja, also ich hab den Johannes kennengelernt, indem ich mich mit dem Thema LinkedIn bisschen länger beschäftigt habe und dann ist er ja auch nicht wirklich zu übersehen. Und dann sind wir ’n bisschen ins Gespräch gekommen, wie man jetzt das LinkedIn Thema auch für uns nutzen können und wie wir uns da auch ’n bisschen besser vernetzen mit der ganzen Community, die er aufgebaut hat und haben das dann auch mal gemeinsam probiert, haben da einige Kontakte geschlossen. Ich muss sagen, dass ich in der deutschen Community auch ganz gut angekommen bin und dass da einige jetzt auch unsere Produkte dann noch mal hands-on selber als Probeteil auch in der in der Hand hatten.

00:02:50: Speaker 1Mhm, und wie kam es dazu denn eigentlich, dass ’n deutsches Unternehmen, Einen 3D Drucker entwickelt und das schon vor 10 Jahren. Also, wie kam es dazu? Erzähl mal ’n bisschen.

00:03:00: Speaker 2Genau, das ist eigentlich ’ne spannende Frage. Also, wie gesagt, Software Engineering haben wir ja schon immer gemacht und zwar modellgetrieben. Das ist ’n bisschen was, was bedeutet, man, man malt quasi die Software, die man haben will, logisch auf und generiert daraus das Programm. Das macht man heute mit Chat K. P. T., indem man irgendwie sagt, ich möchte gerne haben und dann macht der einfach so. Das nennt sich generative Softwareentwicklung und da ist man es dann irgendwie, Da haben wir uns dann optimiert und haben gesagt, na gut, wir können jetzt in Rekordzeit Software bauen. Jetzt wollten wir eigentlich das Gleiche für Hardware machen, weil wir gemerkt haben, OK, wenn der Computer die Grenze ist, wenn der Computer die Grenze zum User ist, dann ist der Computer und sein Interface eigentlich die die generelle Grenze.

00:03:41: Speaker 2Und wenn man da raus will, wenn man es da rausbrechen will, dann braucht man Hardware. Und diese Hardware zu bauen, ob das jetzt Robotik ist oder ob das jetzt Geräte sind, dafür wollten wir eigentlich ’n Gerät haben, für den Mittelstand. Mit dem man nicht nur ein Bauteil machen kann, sondern mit dem man auch eine ganze Serienfertigung abfackeln kann. Da haben wir uns dann erstmal umgeschaut, 2009, was es an FDM-Technologie gab, so Ultimaker und so weiter, was es an anderen Technologien gab und haben eigentlich relativ schnell festgestellt, dass das alles punktbasierte Verfahren sind und dass diese punktbasierten Verfahren extrem langsam sind.

00:04:17: Speaker 2Und dass wir damit auf gar keinen Fall arbeiten wollen, weil wir eigentlich das überhaupt nicht gewohnt sind, in irgendeiner Weise zu warten. So, und dann ist eigentlich ganz klar gewesen, damit ich da meine Fantasien umsetzen kann, von wegen humanoide Roboterhand mit Force Feedback, die dann zum Beispiel ’nen Akkuschrauber bedienen kann, was wir auch tatsächlich gemacht haben 2013. Brauchen wir ein anderes Tool, brauchen wir eine andere Technik, brauchen wir andere Materialien, wir brauchen auch steifere Materialien, da haben wir uns hingesetzt und haben gesagt: “Okay, wenn es das wirklich nicht gibt auf der Welt in bezahlbarer Qualität auch für den Mittelstand, dann müssen wir die Firma sein, die auch dieses Engineering Tool baut und haben dann angefangen mit dem Projekt Solidata und haben dann 2009 quasi angefangen mit.

00:05:02: Speaker 2Mit einer Grundentwicklung, die wir dann 2010 noch mal über den Haufen geworfen haben und dann bis 2013 das fertige Produkt hatten, was wir dann am Markt platzieren konnten.

00:05:10: Speaker 1Mhm, ihr seid auch ganz gut gestartet und hattet auch am Anfang einige Statements, die gar nicht so üblich waren. Also, wenn ich, wenn ich mir das, ich hab mir das im Vorfeld kurz angeguckt, da waren einige Punkte dabei, wo ihr vor 10 Jahren schon soweit seid, wo man sich heute eigentlich wünscht, aber da können wir vielleicht nachher noch mal kurz darauf eingehen.

00:05:29: Speaker 2Aber Das ist vielleicht doch mal ganz wichtig zu erwähnen. Also wir haben ja 2013, das war so ganz kurz nachdem Formlab seine Sachen released hat, auch ein Kickstarter gemacht, mit dem wir diese erste Solid Data Charge auch finanziert haben. Da kann sich gerne jeder auch mal auf dieser Kickstarter Page dann, Informieren zu unserem ersten Produktlaunch und was da genau schon alles drin gesteckt hat an Technik und an Fortschritt auch gegenüber Formlabs, das erwähnen wir dann gleich noch mal in den Detailfragen, denk ich.

00:05:58: Speaker 1Ja, ja, aber jetzt sind natürlich einige gespannt, was steckt denn da jetzt genau dahinter? Also du kannst jetzt gerne mal ’n paar Eckdaten von eurem, von eurem Drucker auch, auch wirklich mal sagen, Geschwindigkeit, Auflösung, all die anderen Sachen, die noch notwendig sind, damit man so ’n bisschen Gespür bekommt für all die, die jetzt zuhören, so wo, wo, Wo, wo kategorisiert sich denn der ein und also Tim, hau mal raus.

00:06:22: Speaker 2Ja, also vielleicht mal ganz kurz zu zur Orientierung, wir haben schon von Anfang an gesagt, wir brauchen einen großen Bauraum für einen entsprechenden Resin-Drucker, weil wir eben, wie gesagt, in der kleinen Robotik Anwendung gesehen haben, die wir realisieren wollen. Das heißt, unser Bauraum ist etwas größer wie DIN A4, mal so rein für die bildliche Vorstellung, wird für den Hörer, der jetzt, Zum Beispiel im Auto sitzt, also ein großes Blatt Papier und 40 Zentimeter hoch oder in Millimetern 330 Millimeter mal 185 tief mal 400 hoch.

00:06:57: Speaker 2Das heißt, da haben wir auf jeden Fall ein großes Bauvolumen. Und das Entscheidende bei dem großen Bauvolumen ist aber nicht, dass man es hat, sondern dass es auch mal fertig wird, weil zu dieser Zeit vor 10 Jahren und auch teilweise heute noch üblich, wartet man da mindestens mal einen ganzen Tag oder 3 früher, je nach Technologie und Art. Und das ist auch wiederum für uns überhaupt nicht. O. K., weil auch das ganze Thema Testen und das ganze Thema Teile in der Hand haben und verwenden natürlich auch ’n großes Problem ist.

00:07:28: Speaker 2Deshalb haben wir uns ganz klar drauf fokussiert, wie können wir die Technik schnell machen, was was brauchen wir dazu und wie können wir diese großen Bauräume abfackeln. Und da haben wir quasi am Anfang die ersten 2 Generationen tatsächlich noch mit D. L. P. Gemacht, haben da aber auch ’n anderen D. L. P. Ansatz verwendet wie andere. In der Technik und sind jetzt quasi seit 2018, also seit auch schon fünf Jahren auf MSLA-Technologie und haben hier auch den Fokus auf das Thema Geschwindigkeit. Um das mal plastisch auszudrücken: Wir können 9.157 Kubikzentimeter pro Stunde raushauen an Bauraum.

00:08:06: Speaker 2Wer sich das jetzt nicht vorstellen kann, nicht schlimm. Dafür gibt es eine ganz einfache Beschreibung. Wenn man sich vorstellt, dass jemand mir fünf Sekunden Zeit gibt, dann gebe ich ihm einen Legostein.

00:08:18: Speaker 1Ja, Und. Und das in einer unendlichen Variante nahezu fast, weil man immer nur 5 Sekunden hat, sozusagen.

00:08:26: Speaker 2Richtig, damals, wo wir den Kickstarter gelauncht haben, war das eigentlich ganz geil. Da ging es in den U. S. A. Relativ gut ab, auch mit den mit den News-Meldungen und die haben sich dann überschlagen, ja, 10 Sekunden pro Layer und so weiter. Das war super, weil es das ganze Layer war, komplett alles, ja, also mit allem abgefahren, was ’n S. L. A. Schon nicht konnte. Da waren wir schon 20 Mal schneller wie Form Labs, das ist ja mit seinen kleinen Maschinen, Ihnen. Aber das Geilste war dann der eine, der hat es ’n bisschen falsch verstanden. Der hat geschrieben, Tangible kann jedes Objekt in 10 Sekunden herstellen.

00:08:58: Speaker 2Das war dann so ’ne Sache, die musste ich damals korrigieren. Heute würde ich sagen, ganz falsch liegt er nicht. 5 Sekunden pro Legoblock ist ja auch schon ’ne Ansage.

00:09:06: Speaker 1Ja, absolut, absolut. Ja, kannst du mal noch mal ’n bisschen auf das Thema Auflösung noch ’n Stück weit eingehen von eurem Drucker und und so weiter?

00:09:14: Speaker 2Ja, genau, also die Auflösung ist inzwischen bei XY 43 Micron angekommen. Das heißt, wir haben alle 3 Jahre die Auflösung verdoppelt. Wir haben so wie alle anderen mit DLP mit 1 K angefangen, sind auf 2 K gegangen, haben dann gemerkt, echtes 4 K gibt es auf DLP faktisch nicht, haben dann auf 4 K MSLA gewechselt, 2018, Und sind jetzt bei 8K-Bildschirmen angekommen, mit denen wir tatsächlich dann 43 Micron X und Y können. Die Z-Auflösung ist frei wählbar zwischen 30, 50, 60, 100 oder 200 Micron in der Z-Achse, wobei man ja da wissen muss, dass ein SLA oder MSLA-Verfahren in der Z-Achse die Schicht weniger sichtbar hat, wie das beim FTM ist.

00:09:59: Speaker 2Das heißt, ich kann natürlich, Dann in 200 Schichtstärke verwenden, ohne dass mir das Bauteil furchtbar aussieht. An der Stelle. Und ich habe natürlich über die hohe XY-Auflösung dann auch so ein bisschen umgedrehtes Verhältnis. Ja, es gibt ja auch einige Drucker, die ultra groß sind. Ja, beispielsweise bei Photocentrics gibt es jetzt Drucker, die super groß sind. Die dann halt die X. Y. Auflösung nicht mehr haben, wo man dann halt in der Z. Auflösung dann halt ganz niedrige Schichten fahren muss, dass es noch einigermaßen gut aussieht, was natürlich dann auf die Geschwindigkeit geht.

00:10:32: Speaker 2Bei uns ist es halt ’n bisschen umgekehrt, wir haben halt versucht oder nicht versucht, wir haben halt die letzten 10 Jahre damit verbracht, die die Sachen immer so weit zu erhöhen an Auflösung, dass wir jetzt in der X. Y. Auflösung so gut sind, dass wir dort theoretisch in dieser in der Z. Auflösung auch mal auf 200 gehen können, ohne dass das irgendwie jemand großartig auffällt.

00:10:50: Speaker 1Und jetzt hast du ja schon die ein, zwei Brands angesprochen. Jetzt gibt es da ja viele 3D-Drucker auf dem Markt, die schnell sind: Bambu Lab, 3D Systems, Frozen, Rabbit Shape, Photocentrics und sogar Carbon 3D. Warum seid ihr um so viel schneller?

00:11:06: Speaker 2Ja, also, Wie ist es jetzt momentan? Also erstmal muss man ganz klar sagen, 2015 hat ja Carbon 3D gesagt, Sie sind die Schnellsten. Das haben wir jetzt dieses Jahr auf der Formnext gezeigt, dass wir diese Zahl überholt haben und zwar im Green. Das heißt, wir können schneller Bauteile drucken ohne Nachhärtung, wie Carbon das kann. Und Carbon hat ja im nächsten Schritt sogar noch ein Verfahren, das dann mehrere Stunden geht, bis das Teil fertig ist. Was dann bei uns aber nur 15 Minuten dauert. Das heißt, da sind wir in der Produktivität im Output schon mal höher wie Carbon.

00:11:37: Speaker 2Das haben wir jetzt endlich geschafft. Und die anderen Brands, die du gemeint hast, was ist denn da der Unterschied? Also es gibt mehrere Unterschiede. Das eine ist, dass wir ’ne Materialentwicklung angestoßen haben und dass wir ’ne Lichttechnik haben, die einzigartig ist, die auch schon immer einzigartig war, weil wir einfach ’n ganz anderes Budget, Angefasst haben, wie die üblichen D. L. P. Drucker. Wir sind da weit drunter gewesen, schon immer, und haben deshalb eigene Technik gehabt. Wir haben immer diesen riesen Bauraum gehabt, der sechsmal größer ist, mindestens wie andere D.

00:12:09: Speaker 2L. P. Drucker zu der Zeit waren und auch jetzt teilweise noch die meisten sind. Und dadurch kriegen wir natürlich auch ’n höheren Output. Das heißt, wenn diese Fläche größer ist, kriegt man natürlich mehr pro Schicht in diesen paar Sekunden, die wir heute noch brauchen. Wir sind ja für den Zyklus für der Schicht, Ungefähr je nach Hartz bei 4 Sekunden, das heißt in 4 Sekunden, anstatt jetzt, wie es vor 10 Jahren waren, 104 Sekunden machen wir eine komplette Schicht fertig. Egal was auf dieser Schicht abgebildet ist, inklusive Schichtwechsel ist.

00:12:40: Speaker 2Wir reden nicht von Belichtungszeiten, wir reden von Zykluszeiten. Ja, und insofern haben wir halt hier den Riesenvorteil, dass wir A. Schnell fahren, schnell ablösen, B. Dass wir ’n Material haben, was dafür optimiert ist und da geht es nicht um Belichtungszeit an sich. Das haben ja viele und geben damit an, sie können ’ne Sekunde, da geht es um andere Materialeigenschaften, die wichtig sind und wir können große Bauteile.

00:13:03: Speaker 1Mhm, und, Jetzt hast du schon einige Punkte dazu schon gesagt, aber wo ist jetzt der U.U.S.P. Und warum sollte ich mir jetzt ’n Solidator kaufen?

00:13:11: Speaker 2Ja, das ist das Nächste. Warum ist der Solidator jetzt tatsächlich jetzt nicht nur schneller, sondern vielleicht auch besser? Also die erste Frage ist, brauch ich ’n schnellen Drucker? Da ist schon mal so ’n bisschen, ich sag mal jetzt inzwischen, ja so ’n kleines Aufwachen wegen dem Mambu Lab zum Beispiel im F.D.M. Bereich, dass die Leute verstehen, es kann auch mal schnell sein, ja, oder schneller sein, sag ich mal, ist ja immer noch ’n punktbasiertes Verfahren. Aber in diesem Zusammenhang muss man halt auch ganz klar sehen, dass irgendwie man ja immer das Problem hat, wenn ich jetzt ein tolles Bauteil konstruiert hab, dann hab ich das einmal, zweimal, dreimal gedruckt und dann hab ich schon die Lust am Drucken verloren, weil das Drucken so lange dauert.

00:13:47: Speaker 2Und dann nehm ich jetzt ’n Formlabs Drucker auch nicht aus, die sind auch punktbasiert, die brauchen lange. Ich, wenn ich ’n SLS Drucker hab, dauert das entsprechend lange. Ich hab einfach bei den punktbasierten Verfahren immer das Problem, dass es lange, Erstmal lange dauert. So, das heißt, ich kann nie über diesen Punkt rüberkommen, wenn dann der Chef sagt, ich brauch aber 1000 Teile oder 100 Teile, dass ich dann Freude verspüre. Sondern ich hab dann eigentlich das Problem, Mensch, warum hab ich das jetzt mit 3D Druck konstruiert? Ich kann es ja eh nicht mit der C.N.C. So fertigen. Na ja, und oder mit einem Spritzguss, das geht vielleicht auch nicht.

00:14:20: Speaker 2Dann muss ich wieder ganz von vorne anfangen. Das heißt, die Bauteile, die man eben bauen kann und wie schnell das eigentlich geht, wir haben zum Beispiel verschiedene Holders und Brackets, die man auch in unter einer oder zwei Minuten entsprechend fertigen kann, je nach Material, sodass man wirklich hier auch Serienfertigung hinbekommt. Und das ist eigentlich die erste wichtige Sache. Ich kaufe mir einen Drucker, mit dem ich jetzt nicht nur rumspiele und rausfinde, ob 3D-Druck was für mich ist, sondern ich kaufe mir einen Drucker, dass wenn ich mit dem erfolgreich bin, wenn ich mit dem Material, Material auch was gemacht habe, dann kann ich genau mit diesem Material auch in die Serie gehen und das geht tatsächlich nicht mit jedem Drucker, weil die anderen viele Faktoren langsamer sind.

00:15:01: Speaker 2Also wir reden auch bei den M.S.L.A., gibt es natürlich ’nen entsprechenden Kampf. Natürlich will jeder irgendwie schnell sein, aber im Endeffekt reden wir über Faktor 8 oder teilweise 10, wo die anderen langsamer sind. Ich mein, Carbon 3D ist jetzt ja nicht umsonst schon sehr lange führend mit ihrem Drucker. Auch gewesen, weil es einfach auch ’n super Produkt, ’n super Prozess ist.

00:15:24: Speaker 1Und was, was habt ihr noch für Punkte? Also, ihr seid ja ’n deutsches Unternehmen und wenn man noch mal auf dieses Verfügbarkeit und Wiederholbar, also Wiederholgenauigkeit und Wiederholbarkeit drauf eingehen, das seid ihr ja auch ’n ganzes Stück weiter.

00:15:37: Speaker 2Genau, das andere ist natürlich, dass wir jetzt das seit 10 Jahren dieses Design im Markt haben. Das heißt, wir haben das nicht jetzt. Wir haben das ja schon 2009 angefangen zu entwickeln, haben seit 10 Jahren im Markt. Das heißt, wir haben im Prinzip an diesem Druckerdesign, das auch patentiert ist, natürlich auch die ganze Ablösung ist patentiert, haben wir nicht viel geändert, sodass wir seit 10 Jahren genau wissen, wie diese Maschinen laufen und die laufen super bei unseren Kunden. Wir haben große Kunden, die große Farben haben, wo sie über 300 Kilogramm an Harz im Monat verdrucken, auf 36 Maschinen der Generation 3 beispielsweise.

00:16:13: Speaker 2Das heißt, wir haben also hier, Eine jahrelange Erfahrung. Wir haben sehr, sehr wenig Supportanfragen überhaupt, weil wir auch eben ein sehr robustes System ausgelegt haben. Wir haben auch hier keine Fertigung in China, sondern wir haben tatsächlich alles in Deutschland. Das heißt, sowohl die Software, die Firmware, die PCBs. Die ganze Hardware, die C.N.C. Machining, es sind alles deutsche Komponenten, die Innovatoren werden auch von der deutschen Firma hergestellt, sodass wir hier also wirklich ’n richtiges Maschinenbauprodukt haben, was auch ’n entsprechendes Gewicht mit sich bringt.

00:16:45: Speaker 2Da sind wir auch über die 50 Kilo, wenn das Ding dann quasi auf dem Tisch steht. Das ist also ’n richtig solides Gerät, was auch schon einige viele tausende Maschinenstunden in eben, Erprobung hinter sich hat. Ja, und nicht umsonst heißt es auch Industry Proven Resin Three D. Printer, was wir als Untertitel bei Solidater seit Version 3 haben, weil wir halt schon wirklich sehr, sehr lange mit diesem Setup auch mechanisch fahren.

00:17:12: Speaker 1Ja, also ich hab das ja auch auf der Messe bei euch gesehen, ich hab mir den Drucker angeguckt und es ist, kann man wirklich so sagen, es ist Fine German Engineering und es ist viel Metall sozusagen auch verbaut und dieses ganze, Plastik auf Schwäbisch gesagt, hat man weggelassen. Also, es ist ’ne richtige Maschine, die da dahinter steckt. Das hab ich auch wahrgenommen und in in der in der Hinsicht, ne. Wenn wir, Wenn wir jetzt auf das Thema Materialien kommen, womit ja gerade ein riesen Hype losgetreten worden ist in den in den ganzen D.

00:17:44: Speaker 1L. P. Materialien, S. L. A. Materialien, M. S. L. A. Materialien und so weiter, geht doch mal ’n bisschen auf die Materialien ein. Welche bietet ihr an, was habt ihr euch dabei für Gedanken gemacht?

00:17:54: Speaker 2Ja, das ist auch ’n sehr spannendes Thema, wo wir jetzt sehr, sehr viel zum Glück anbieten mit der neuesten Version. Wir haben also klassisch unsere Ultra-High-Speed-Materialien, waren zunächst alles rigide Materialien, das heißt, sie sind hochsteife Materialien. Das heißt, wenn ich jetzt zum Beispiel ’n Aluminium ersetzen will und ’ne Aufhängung machen will oder ’ne Rampe, wo ’n Auto drauf fahren kann, da gibt es auch ’n schönes Video, kann man auf auf Facebook auch sehen bei uns, wo wir zum Beispiel ’ne Rampe konstruiert haben, die wir dann auch tatsächlich gedruckt haben, wo man dann schön, Drauffahren kann im Auto, das hält das dann auch aus und es ist auch nicht so brüchig, dass es sich dann gleich kaputt gehen würde, sonst hat ’ne gewisse Functional Resin mäßige Eigenschaft.

00:18:33: Speaker 2Das hat ’n bisschen Flex an der Stelle, aber nicht so viel wie ’n SSLS Part. Also das ist ’n Material, das ist ähnlich quasi von von der Idee, dass man es vergleichen kann, wie ein doppelt so starkes SLSPA 12 Teil. ’N SLSPA 12 ist ja noch leicht biegsam von Hand. Ja, Und wenn man jetzt eine doppelte Steifigkeit annimmt, dann heißt es, dass man doppelt so viel Kraft braucht, um es zu biegen und dass man bei der doppelten Stärke auch die doppelte Kraft brauchen würde, also die doppelte Belastung, das doppelt so schwere Auto, bis dann diese Rampe tatsächlich kaputt wäre.

00:19:05: Speaker 2Das heißt, wir haben da also ein sehr, sehr starkes Material als Beispiel. Das gibt es auch in verschiedenen Colorings, also quasi grau und schwarz als Beispiel jetzt hier für die Functional Rosine. Dann haben wir noch, Die Taff-Resine, das ist jetzt neu, das ist so ’ne Kundenanforderung. Da haben wir verschiedene Taffs. Wir haben einmal ein BASF-Material, das so ’n bisschen alaventsmäßig jetzt benutzt wird, was was, Ganz OK ist von den Eigenschaften her.

00:19:38: Speaker 2Davon gibt es dann ’ne Variante, die aus unserem eigenen Hause kommt, auch mit ähnlichen Eigenschaften, wo wir aber noch einen Memory Shape Effekt haben. Das heißt, wenn ich jetzt zum Beispiel eine Stoßstange damit machen würde und ich fahre jetzt mit meinem Auto gegen die Wand und die Frau will das schön vertuschen, dann holt sie eben den Heißluftföhn und föhnt vorne mal ’n bisschen die Stoßstange an und das Ding geht in die Originalform zurück, in der es gedruckt wurde. Das ist das Solidar Tough Shape Memory Resin als eines, Unserer Spezialresine. Das andere, was wir noch haben, ist das Ultra Tough und das ist eigentlich so die Königsklasse.

00:20:11: Speaker 2Tough bedeutet ja folgendes, dass ein Bauteil zwar eine hohe Steifigkeit auch hat und dass es auch belastbar ist, aber auf der anderen Seite, dass wenn ich es jetzt über die Stränge belaste, dass es nicht bricht, sondern dass es sich dann weiterhin verformt und egal wie viel Kraft ich noch aufwende, dass es sich möglichst lange nur noch weiter verformt, ohne zu reißen oder zu brechen. Und dieser Weg, den, Kann man dann in so einem Zugdiagramm auch sehen. Der ist dann riesig und dieses Zugdiagramm haben wir auch auf der Webseite.

00:20:42: Speaker 2Da kann man sich das angucken. Da kann man gucken, dass so quasi wir eigentlich schon bei 8%, genau wie das bei SLS, PH12, EOS ist. Die maximale Belastung erreicht haben und dann aber bis 40% an dem Teil weiterreißen und ziehen können und immer weiter machen können und die verformt sich und reißt erst nach 42% dann schlussendlich das Teil ab. Das heißt, da hab ich das Ding schon übelst deformiert oder langgezogen, das kann man sich dann aussuchen, bis da wirklich mal was in die Brüche geht und das nennen wir Soliday, der Ultra Tough und das war so ’ne Kundenanforderung.

00:21:18: Speaker 2Einfach um mal zu zeigen, O. K., wir können das auch, wenn das jetzt wirklich gebraucht Wird.

00:21:24: Speaker 1Mhm, habt ihr noch weitere Materialien im Dentalbereich? Hab ich was bei euch auf der Webseite gesehen, dass ihr ja,

00:21:29: Speaker 2Wir haben also ’ne Menge, also ich wollt jetzt nur nicht so komplett ausholen. Also wir haben zum einen das ganze Thema, Nicht nur High Stiffness, sondern wir haben auch High Strengths, High Impact, also quasi das quasi ein ein großer Schlag, eine große Schlagkraft auf das Material abgefeuert wird. Da gibt es ja auch das Video, wo wir zum Beispiel ’n Holzspalter gedruckt haben und mit dem dann wirklich mehrere Logs quasi an Holz durchschlagen, also mehrere Holzklötze durchhämmern, dass man das mal sieht. Und das war noch mit einem Standard Functional Material. Das kann man diesen super High Impact Material natürlich noch viel deutlicher dann zeigen.

00:22:03: Speaker 2Wir haben jetzt neu, Geht dann noch das Thema High Temperature Resins, das heißt für ’n Automobilbau bis 180 Grad haben wir Resine im Portfolio, auch alles richtig gute Resine, die auch mechanisch sehr gute Eigenschaften haben und auch Kevisch resistent haben. Da arbeiten wir sogar mit der Firma Loctite an der Stelle stellenweise zusammen und haben auch was von dem im Portfolio. Wir haben flexible und elastische Resinen. Die sind derzeit alle von BASF, auch in unserem Portfolio auf der Maschine verarbeitbar. Wir haben ein eigenes ESD Resin.

00:22:35: Speaker 2Das heißt, für Elektronik Discharge haben wir ein eigenes Resin, was ein Ultra-High-Speed Resin ist. Das heißt, wir können das auch in einer extrem hohen Geschwindigkeit verarbeiten und dann entsprechende ESD-Trays oder Greifer für Roboter im Elektronikbereich beispielsweise ausdrucken und herstellen. Da sind wir also auch super aufgestellt. Wir haben ein Keramic Composite Specialty Resin. Das heißt, das ist das BASF Resin, was Keramisch Composite ist, mit dem man ganz tolle Sachen macht, was auf der Webit Messe auch gezeigt wurde, bis hin zu Dentalresin, wo wir verschiedene haben für Thermoforming und für Modelle.

00:23:11: Speaker 2Da ist also wirklich ’n riesen Portfolio mit 19 Materialien und das wird auch ständig noch erweitert.

00:23:18: Speaker 1Das ist richtig gut, also ihr deckt ganz viele Bereiche jetzt aktuell ab, womit der Drucker auch toll arbeiten kann. Jetzt haben wir ganz viel über Materialien gerade gesprochen. Kannst du noch mal ’n Stück weit drauf eingehen, wie funktioniert M. S. L. A. Denn jetzt genau, weil die einen reden von Pixel, die anderen von Foxel, wie auch immer, Geh doch mal da noch mal ’n Stück weit drauf ein, weil ich glaub, das ist etwas, da braucht man noch ’n bisschen mehr Wissen, um diesen, diesen Prozess auch verstehen zu können.

00:23:47: Speaker 2O. K., ja, das ist eine, eine, eine gute Info.

00:23:52: Speaker 2Also grundsätzlich erstmal, es ist wie bei einem D. L. P., das heißt ein D. L. P. Ist ja so, ich hab unten eine Lichtquelle. Ja, Und ich habe dann bei einem DLP einen Mikrospiegel, der dieses Licht quasi weiterleitet, entweder ins Unendliche oder oben auf die Bauplattform, also von unten her gesehen. Ja, so ein klassischer DLP, deshalb haben wir auch sehr lange DLP gemacht und dann quasi habe ich oben in der Wanne jetzt quasi Licht oder kein Licht. So, wenn ich jetzt also quasi, aber das macht man nicht mehr punktweise, wie beim SLA, wo dann ein Laser lang wandert, der ja dann mechanisch lang wandert über eine Spiegelkonstruktion,

00:24:30: Speaker 2Sondern man macht das quasi flächenweise. Das heißt, ich habe jetzt zum Beispiel mein Auto gesliced und jetzt hab ich irgendwo ’n Slice, da seh ich alle 4 Räder. Ja, dann wird dieses Bild quasi auf dieses Display zum Beispiel gelegt. Das heißt, diese ganzen MSLA Sachen arbeiten mit LCD Displays, ja, die dann als Filtermaske dienen. So, und diese 4 Reifen seh ich jetzt auf dem Display und von unten hat dann in diesem Fall haben wir ’ne eigene Lichttechnik, mit der wir dann UV-Licht, Auf diesen Bildschirm von unten durchstrahlen und durch die Maske durch.

00:25:03: Speaker 2Ja, so dass dann an den Stellen, wo die 4 Räder sind, dieses Licht auch in das Kunstharz gelangt und das ist fotoreaktiv. Das heißt, es reagiert auf dieses Licht und verhärtet sich dann genau an diesen Stellen. Und dann kommt es drauf an, wie lange man belichtet und mit welcher Intensität man belichtet. Das muss alles zu dem Harz 100% zusammenpassen, um dann die richtige Schichthöhe, aber auch die richtige, Degree of Conversion nennt sich das im Fachjargon. Das ist also quasi die Durchcurung auf Deutsch, wie gut es ist, durchgecured zu erreichen.

00:25:38: Speaker 2Das ist sehr wichtig auch für den Schrumpf, dass das alles sehr balanciert ist und das ist auch der Grund, warum man nicht jedes Grisin bei uns reinkippen kann. Nicht weil es hier darum geht, möglichst viel Geld zu verdienen, sondern es geht darum, dass wir Sachen machen wollen, die 100% funktionieren, damit unser Report nicht überlastet wird. Deshalb haben wir alles voreingestellt. Das heißt, bei uns ist es so, Diese Resine, die kann man bei uns kaufen. Dann kriegt man die quasi geliefert. Dann hat die Maschine auch alle Informationen über dieses Resin auf der Flasche und kann dann auch entsprechend die richtige Belichtung einstellen, quasi die für dieses Resin notwendig ist.

00:26:12: Speaker 2Und das stellt dann sicher, dass diese Pixel, die ja beleuchtet werden, zu sogenannten Voxeln werden. Ein Voxel ist ein dreidimensionales Konstrukt. Da geht es also quasi dann zum Beispiel die Schichthöhe. 100 Micron ist 100 Micron nach oben. Und in der Realität muss man auch ein bisschen mehr machen wie 100 Micron, damit das nächste Layer dranhängt. Das heißt, ein Voxel ergibt sich aus dem Pixel des Displays und eben aus einer vertikalen Höhe der Schichthöhe. Und darüber kann man dann ausrechnen, wie viel Voxel hat denn jetzt zum Beispiel so ein Bauraum.

00:26:47: Speaker 1Da werden wir nachher gleich noch mal drauf kommen, wenn wir das Thema Software noch mal kurz als als Frage haben. Aber jetzt noch ’ne kurze Zwischenfrage, was sind denn so zu Vorurteile, bevor jetzt die Leute ’n Solidata kaufen?

00:27:00: Speaker 2Das ist ein guter Punkt. Warum hat jetzt noch nicht jeder einen Soliday? Da fahren wir es mal lieber so rum. Ich meine, wenn das so geil ist und das zehn Jahre lang kippt, warum hat es nicht jeder? So kann man ja ganz klar Tacheles reden. Also das erste ist, dass viele Leute erstmal einen nassen Prozess scheuen. FDM ist so ein Verfahren, das stelle ich mir mal ins Wohnzimmer oder irgendwo in die Küche. Da hat man jetzt erstmal so im ersten Moment nicht den Gedanken, dass das irgendwie unangenehm sein könnte. Ist es vielleicht dann trotzdem, Trotzdem, weil stinkt oder heiß oder was auch immer, hat sich ja dann alles über die Zeit auch mit Housings und so weiter vielleicht teilweise gebessert.

00:27:39: Speaker 2Aber man hat erstmal diesen ersten Gedanken gar nicht an die Sauerei. So SLA ist sowas, was auch tendenziell sehr, sehr teuer ist im Markt angeboten, seit vielen, vielen Jahren. Da gehen ja Maschinen für 100.000 und mehr durch die Gegend. Das heißt, da ist gar nicht so bekannt, dass es da günstige Maschinen gibt. Seit ein paar Jahren gibt es da ein paar chinesische, Anbieter, die es natürlich günstiger verkaufen, aber in der Regel liegt man dann im sehr hohen Bereich, der viel teurer ist wie FDM, weil die Technik an sich natürlich auch bei uns viel teurer ist wie ein FDM-Kopf und die 3 Achsen.

00:28:15: Speaker 2Also das war schon immer so. Wir haben es einfach nur extrem günstig abgegeben, weil wir die KMUs eigentlich als Fokus haben, wo wir sagen, die wollen wir eigentlich unterstützen. Die sind die Innovationstreiber in Deutschland, die brauchen richtig geiles Zeug. Und da können wir das nicht für 100 oder 200.000 raushauen, weil dann haben wir die Hälfte der Leute gar nicht erreicht. So, das war also der Fokus und mit dem Design-Goal sind wir auch an die Sache rangegangen und sind dann halt da auch zu dem Ergebnis gekommen, dass wir halt viele Dinge, um nicht zu sagen, wir haben eigentlich alles selber gemacht, selber machen müssen, weil es sonst schlussendlich auch zu teuer wird.

00:28:49: Speaker 1Hast du noch ein paar weitere Vorurteile? Ich glaube mal. UV ist immer so ein Thema. Teile sind spröde. Das werdet ihr wahrscheinlich auch immer hören, wobei das gar nicht stimmt. Da hat sich schon ganz viel getan mittlerweile.

00:29:00: Speaker 2Ja, gut, das ist dann wieder die andere Geschichte. Bevor ja EOS das mit dem SLS so richtig in den Markt gedrückt hat, gab es ja schon 3D Systems mit ihren SLA Prozessen. So und das SLA waren ja damals diese riesen Monsteranlagen. Das heißt, ich hab da so meinen Computer gehabt auf der einen Seite und unten drunter hatte ich dann ’ne riesen Wanne und in die Wanne hab ich dann erstmal 100 Liter Harz eingefüllt und dann ist von oben ’n Laser gekommen, der dann auf dieser Fläche, auf dieser Badewanne, schlussendlich gemalt hat. Übertreib ich jetzt mal mit ’nem Laser und dadurch ist dann die Schicht.

00:29:32: Speaker 2Entstanden und dann wurde diese Schicht immer weiter nach unten abgesetzt und die nächste Schicht aufgetragen. Das heißt, ich musste die Plattform ist nicht jetzt wie beim Formlabs, wie man das kennt, nach oben gewandert, sondern die Plattform ist nach unten gewandert und dazu hatte die dann perforierte Löcher, aber ich muss natürlich ’ne riesengroße Wanne haben. So und aus diesem Prozess raus kamen ja eigentlich die ganzen Harze auch, das heißt auch dieses ganze Materialportfolio, was von früher da ist, DSM und 3D Systems und so weiter, die auch.

00:30:04: Speaker 2Genau diese Vorurteile dann jetzt noch behaftet haben, was ja schon Technologie ist. Ich mein, der hat es ja erfunden, der Herr Hall hat jetzt auch inzwischen ’n sehr guten Award dafür bekommen, auch wirklich sehr zurecht, ja, dass er das überhaupt pioniert hat, das ganze Thema SLA 3D Druck. Der hat das ja erfunden und das muss man einfach sagen, das ist halt schon ewig her. Das ist jetzt von jetzt ausgerechnet, sind das ja fast 50 Jahre. So, und da muss man einfach fairerweise sagen, wenn jetzt jemand sagt, ja, vor 50 Jahren war das aber so, das war jetzt spröde und U.V.

00:30:35: Speaker 2Beständig und hat sich vergilbt und so weiter. Ja, gut, in 50 Jahren U.V. Chemie ist halt viel passiert. Ja, das seht ihr auch an den ganzen Lacken und anderen Dingen, wenn ihr Gartenmöbel kauft und die rausstellt, dann sind die jetzt nicht mehr so wie die von der Oma, wo die mal ganz früher so waren, die dann gar nichts mehr taugen. So, Und das muss man einfach klar sagen, wenn man jetzt moderne Materialien hat, ist das Thema mit der UV-Beständigkeit nicht mehr so schlimm. Zum einen und zum anderen ist es so, dass wir ohnehin alles komplett neu von Null machen mussten.

00:31:09: Speaker 2Weil diese Harze, die für diesen Wannenprozess sind, für diesen Badewannenprozess, die sind so hochviskos. Also die sind ein bisschen eher so wie, ja, sag ich mal, Butter, die man in die Mikrowelle ein bisschen aufgewärmt hat. Ja, die kann man in so einem Drucker, wie wir haben, gar nicht ordentlich verdrucken. Außer es ist dann super langsam, so wie bei Formlabs, dann ist das halt alles ein bisschen arg dünnflüssig und geht auch beim Ablösen vom Stempel kaum runter. Man verschwendet haufenweise Material. Also, wir haben ganz neue Chemie und die ist halt extrem dünnflüssig und.

00:31:39: Speaker 2Das bringt viele, viele Vorteile mit sich und haben auch natürlich da an diesen ganzen Komponenten optimiert, dass das Ganze UV-beständig ist, dass der Verzug minimal ist et cetera. Da können wir dann noch mal in die Details gehen.

00:31:50: Speaker 1O. K., das Thema Verzug, spröde Teile, nass, was ist mit Maßhaltigkeit?

00:31:56: Speaker 2Gut, das Thema, genau, Verzug und Maßhaltigkeit, sehr, sehr wichtig. Also, ich hatte ja schon gesagt, dass es bei diesen ganzen Schichtaushärtungen auch genau darum geht, dass dieses Harz und der Drucker exakt aufeinander abgestimmt sind, damit dieses dieser Voxel, der entsteht, tatsächlich auch 100% durchgecured ist und nicht beim nächsten Layer noch mal mit schrumpft. Das ist ein Prinzip, das das Entscheidende und Wesentliche an der Stelle. Wenn man das alles so richtig unperfekt macht, wie wir das jetzt über die Jahre bitter lernen mussten, dann kriegt man eine extreme Genauigkeit hin.

00:32:28: Speaker 2Wir haben immer so ein Standard-Testteil, mit dem wir arbeiten. Das ist ein 200 mm langer Stab, also 20 cm lang, der ist 2 cm breit und 5 mm hoch. Das ist so ein klassisches Ding, was man nicht drucken will, weil es halt einfach sicher schön lang in eine Richtung ist und auf der anderen Seite die Höhe relativ, Dünn ist und wenn man das jetzt schlecht aushärtet beim Druck, dann kriegt man die klassische Banane. Jeder kennt das, ich druck irgendwie horizontalen Teil ohne Support, ich dreh das nicht. Da wird ja immer viel gesagt, du musst drehen, du brauchst Support, ne.

00:32:59: Speaker 2Das ist alles völliger Blödsinn, braucht man nicht, macht nur viel Arbeit, sondern man muss einfach nur richtig arbeiten in der Chemie und an der Maschine. Da kann also der Enduser gar nichts mehr machen, wenn die Maschine so ist, dass sie das braucht, dass das Teil ständig gedreht wird, damit man keine Banane bekommt. Dann ist es so, Bei uns ist es so, man kriegt die Bananen nicht. Wir haben da eine Standardmessung. Wir messen dann in der Mitte von diesem 20 cm langen Stab. Wenn der auf einem klassischen Granitmessstein, wie man das heute beim Materialeingang Metall kennt, liegt und die Ebenheit bestimmt, mit der Fühlerlehre drunter geht, dann passen da 0,015 mm drunter.

00:33:36: Speaker 2Und das kriegt man auch nicht mit anderen Fertigungsprozessen besser hin. Das heißt, wir haben eine topmäßige, Ebenheit, die wir herstellen können und wir haben eine dimensionale Genauigkeit auf dem anderen Testkörper. Der ist 100 mal 100 mal 6 Millimeter von 99,83 Prozent. Das ist auch alles super World Class und liegt im Prinzip in dem Bereich von ein bis 2 Pixel des Bildschirmes. Muss man sich einfach so vorstellen, dass selbst wenn ich jetzt so ein Pixel beleuchte, das natürlich rechts neben dem Pixel auch vielleicht nochmal was mitgecured wird oder auch nicht oder dass das Clipping so ist.

00:34:11: Speaker 2Dass das Bauteil genau ’n halben Pixel noch lang ist und ’n halber Pixel, das sind bei uns ja 43 Micron, ist ’n Pixel, da reden wir von 23 Micron. Ja, das heißt, wenn ich jetzt ’ne ’ne Genauigkeit brauche, die höher als 23 Micron ist, dann kann ich anfangen zu meckern. Aber ansonsten ist das hier ’ne Top-Lösung und das wird es für jeden normalen Menschen sein, weil es mit ’ner C. C. Nämlich auch nicht besser geht.

00:34:33: Speaker 1O. K., weil das waren jetzt alles Punkte, die, Die einem natürlich sehr gut tun, wenn man seither immer gedacht hat, ja, schlechter Prozess, spröde Teile, Verzug, Ungenauigkeit, da hast du einiges jetzt gerade geliefert, um das natürlich viel, viel besser zu verstehen. Jetzt haben wir das Thema Prozess, jetzt haben wir das Thema Drucker. Lass uns nochmal auf die Software gehen, bei dir Nacharbeit und Wartung kommen wir gleich. Aber wie funktioniert das bei euch mit der Software? Ich hab da ein paar Sachen auf der Webseite gelesen, aber die lass ich dich am besten noch kurz erzählen.

00:35:05: Speaker 2Also gut, die Software, das ist ja ein, also wir haben natürlich einen Slicer, der mit in dem Paket dabei ist. Das heißt, man kann ganz normal die STATET STL Dateien reinladen in den Slicer, man kann die auf dem Bauraum positionieren und kann dann quasi automatisch diese Slice Files, die heißen bei uns T3D, also weil Tangible 3D ist ja logisch, erstellen. Die werden dann auch per WLAN oder LAN oder USB auf den Drucker quasi verfrachtet. Wir können bei diesem Slice-Vorgang auch automatisch Supports erstellen lassen, also im Vorlauf.

00:35:39: Speaker 2Das heißt, wir haben auch eine automatische Support-Generierung und wir haben auch die Möglichkeit, ein Hollow zu machen von diesen Objekten. Das heißt, wir können das quasi so regeln. Das Nächste ist, dass wir die einen, also die ersten waren, die GPU-beschleunigtes Slicing verwenden. Das heißt, wir nutzen die Grafikkarte des Rechners und, Arbeiten auf Pixelebene. Vielleicht kennt der eine oder andere das Problem, dass es gibt sehr, sehr schicke Slicer, die auch extrem schnell sind in der Supportgaming zum Beispiel, die aber dann irgendwie das Problem in der Realität haben, dass der Support gar nicht da endet, wo er eigentlich am Teil enden soll, sondern kurz davor.

00:36:17: Speaker 2Ja, und dann wird irgendwann gesagt, ja, du musst die Eindringtiefe festlegen, et cetera P. P. Das ist eigentlich alles ziemlicher Quatsch, weil wenn ich bei M. S. L. A. Bin, dann muss ich mir mal überlegen, Kommt jetzt der Voxel noch raus? Wird der belichtet oder wird der Voxel nicht belichtet? Und das kann ich nicht auf einer geometrischen Ebene hundertprozentig feststellen, denn das wird irgendwann ja auf Pixel umgerechnet. Das nennt sich dann Clipping in 3D. Und in diesem Clipping und dem Restoring wird festgelegt durch die Grafikkarte. Wird jetzt tatsächlich an der Stelle ein Pixel gemacht oder nicht?

00:36:49: Speaker 2Und unser Support-Algorithmus arbeitet tatsächlich auf Pixelebene und auch der Hollow-Algorithmus. Das heißt, wenn bei uns ’ne Wandstärke eingestellt wird, dann ist die exakt, weil wir auf Pixelebene nachrechnen, dauert ’n Ticken länger. Ist aber exakt, während diese ganzen ganzen geometrischen Modelle alle über Sampling arbeiten und auch ’ne gewisse Ungenauigkeit haben. Da habt ihr dann auch oft das Problem, dass dann plötzlich die Wandstärke in dem engen Bereich plötzlich weniger ist, wie sie sein sollte und ihr dann auch Druckfehler an der Stelle manchmal bekommt, weil halt die Wandstärke plötzlich ungewünscht zu dünn geworden ist.

00:37:25: Speaker 2Ne, das heißt also, wir haben hier schon immer den Ansatz, wir, Ist nicht eh so ’n bisschen die Firma der Wahrheit, das habt ihr vielleicht auch schon mitgekriegt, dass wir halt die Dinge wirklich ganz, ganz, ganz genau nehmen.

00:37:35: Speaker 1Ich hab schon gemerkt, ihr durchdringt die Sachen extrem, schaut, wo sind diese Stellschrauben und versucht dann dort genau nachzubessern und ’ne bessere Lösung zu machen. Lass uns noch kurz auf das Thema Nacharbeit und Wartung gehen. Wie ist die Nacharbeit bei euch, wenn der, wenn der Drucker jetzt, Fertig ist, nachdem man das Ganze in der Hochgeschwindigkeitskamera angeguckt hat. Nein, das war ein Scherz, aber wenn der Drucker jetzt innerhalb kürzester Zeit fertig ist, was passiert denn danach?

00:38:01: Speaker 2Erstmal so ein Beispiel. Angenommen wir drucken jetzt so Dentalmodelle, so kleine flache, zum Beispiel für Thermoformen, dann würden wir jetzt so 20 Stück auf eine Plattform legen. Wenn man sich das mal vorstellt, im Slicer würden die kurz slicen, das wird wahrscheinlich 30 Sekunden fertig sein. Das wird übertragen, das dauert einen Moment, weil das eben 8k sind, das ist eine größere Datei. Dann kommt die irgendwie beim Drucker an und dann starte ich diesen Job und nach sieben Minuten entnehme ich die komplette Plattform. Da sind wir dann bei gefühlten 17 Sekunden pro Teil. Und jetzt muss ich die Plattform erstmal so am Idealfall schräg in den Drucker hängen.

00:38:35: Speaker 2Der Drucker hat eine Abtropfposition. Das heißt, da wird dann die ganze Platte so hingehängt, dass wirklich nur noch eine Ecke über dem Wetz quasi mehr oder weniger ist und über die läuft das ganze Harz ab. Das heißt, nach kurzer Zeit, ich sag mal 2 Minuten, wäre das komplette Harz abgelaufen, weil es extrem dünnflüssig ist. Und ich nehme jetzt dann diese Plattform, ohne mir die Schuhe damit nass zu machen. Und das ist nämlich der entscheidende Punkt aus dem Drucker. Ja, das heißt, ich brauche nicht ein Tablett drunter legen oder irgendwas, sondern ich habe eigentlich fast trockene Plattform, nehme die raus, lege die in eine sogenannte Stempelhalterung, die bei uns in dem Set mit dabei ist.

00:39:12: Speaker 2Das heißt, ich lege dann das Ganze eben entsprechend ab. Und kann es dann mit einem Spachtel relativ einfach seitlich mit einem kleinen Hämmerchen abschlagen, auch alles dabei, so dass sich das Bauteil dann in der Gänze von dieser Plattform löst. Wenn ich jetzt Supports hätte, würde ich unten die Supports, da wo die drauf sind, auf den Supportpunkten, würde ich die Supports abschlagen, aber im Endeffekt ist es genau das. Dann mache ich den Stempel wieder sauber, ohne irgendwelche Rückstände. Das heißt, ich muss einfach gucken, dass der ordentlich sauber ist, klassischerweise nochmal mit Zewa drüber wischen und dann hänge ich ihn wieder.

00:39:45: Speaker 2Wieder in die Maschine. So, und dann kann ich den nächsten Job schon starten. Währenddessen kann ich dann meine Bauteile weiter bearbeiten, indem ich dann sag, ich pack die jetzt zum Beispiel in Isopropanol-Container, da ist so ein kleiner Container dabei, da kann ich die reinlegen, die dürfen eh nicht länger als 2 Minuten. In der Regel braucht man keinen Ultraschall. Da hat man dann sonst ganz spezielle Teile, wo man wirklich ein Ultraschallbad bräuchte. Zum Beispiel im Audiologiebereich gibt es Teile, die dann so Innenkanäle haben. Ja, da braucht man Ultraschallbad.

00:40:15: Speaker 2Ansonsten reicht es wirklich, die Dinger von Hand ein bisschen zu spülen, ein, 2 Mündchen und fertig. Dann nimmt man die Dinger wieder raus aus diesem Bad. Und sprüht sie dann noch mit Druckluft ab, im Idealfall, damit sie schön trocken sind. Weil Isopropanol oder Alkohol im Allgemeinen, das kennt man auch vom Auto, wenn man da vielleicht einen Schnaps hat stehen lassen, macht dann so schöne Ränder auf Plastik. Das wollen wir nicht. Also sagen wir, gut, das muss möglichst schnell runter, der Alkohol. Deshalb ist so eine Druckluftgeschichte, so ein Kompressor kostet nicht viel, 130 Euro, eine schöne Sache.

00:40:47: Speaker 2Gibt es auch extrem leise inzwischen. Einmal schön abhusten und legt das dann in die Curebox. Und die Curebox von uns, Ist super, super schnell. Das heißt, bei den ganzen Ultra-Highspeed-Harzen sind wir in 15 Minuten fertig, mit dem Bauteil komplett durchgehärtet, betriebsbereit zu entnehmen. Ja, und dann kann man mit dem Bauteil weiterarbeiten. Das heißt, summa summarum, sag ich mal, ’ne halbe Stunde, wo wir jetzt drüber reden, wobei nach ’n paar Minuten ja schon der nächste Druck gestartet werden kann.

00:41:14: Speaker 1Ja, ja, echt der Wahnsinn. Was braucht man an Wartung bei euch? Ich möcht Wartung ansprechen, weil das ’n geheizt gehyptes Thema ist, gerade vor allem in diesem, in diesem, Der DLP-Bereich und auch bei anderen Maschinen. Wie ist es bei euch?

00:41:28: Speaker 2Ja, das ist eigentlich ein interessanter Punkt. Also, das Thema Wartung ist so, dass wir tatsächlich extrem wenig Verschleiß haben. Also, wir müssen sagen, dass wir eigentlich bei den ganzen LCDs und so weiter im Bereich von über 6 Monaten sind, teilweise überhaupt nicht. Und bei der Folie liegen wir auch in dem Bereich 3 bis 6 Monate. Das liegt eigentlich vor allem daran, dass wir ’n sehr, sehr stabilen Prozess haben. Wenn man sich das ganze Thema M. S. L. A. Noch mal genauer anguckt, da kann man auch ganz bequem in die Facebook-Foren gehen von diversen Herstellern und sich mal so angucken, was da gepostet wird.

00:42:03: Speaker 2Das ist auch mal die Empfehlung, bevor man was kauft. Da geht es jetzt nicht darum, welche Hersteller von denen, die denn Forum haben, die besten sind, sondern es geht einfach darum, mal zu sehen, was passiert denn eigentlich. Ja, und da ist es so, dass die Leute Fragen haben, dass die Leute Dinge ausprobieren und dass die Leute vor allem eins haben: Fehldrucke. Und diese Fehldrucke ist leider ein bisschen unangenehmer wie beim FTM. Beim FTM, gut, da habe ich mein Material vergeigt, muss ein bisschen die Plattform sauber kratzen. Beim MSLA ist es so, wenn ich einen Fehldruck habe, dann beheize ich damit die ganze Zeit mein Display.

00:42:33: Speaker 2Das heißt, auf dem Display bleibt ja dann irgendwie ausgekotes Harz liegen und dieses Harz ist die unterste Schicht. Das wird auch nicht abgetrennt, weil es liegt dann da im Becken rum. Und das wird die ganze Zeit immer wieder angestrahlt und es wird jedes Mal warm und dann irgendwann bin ich über der Betriebstemperatur vom Display. Das heißt, da wird man dann auf Dauer sein Display kaputt machen, wenn man halt Prozesse hat oder Materialien verwendet, die überhaupt gar nicht für den Drucker zugelassen sind oder getestet wurden oder was auch immer. Und deshalb sind wir auch ’n geschlossenes System.

00:43:04: Speaker 2Das ist eigentlich der Hauptgrund, Damit eine Langlebigkeit da ist und damit die Sachen dann auch 100% funktionieren, weil wir sind ja ’n Industriedrucker. Das heißt, da erwartet auch jeder, dass man dann nicht sag abends dem Chef sagen muss: ’Na ja, also hier ist ’n bisschen was komisch und dann probieren wir noch mal und vielleicht in 2 Wochen haben wir dann mal ’n Ergebnis und da haben wir einmal das gedruckt. Und dann tauscht man irgendeinen Teil an dem Drucker und dann merkt man, die ganze Kalibrierung ist dahin und alle Settings sind falsch. Oder das LCD ist jetzt doch nicht so durchlässig, das Ersatzteil wie das Original und es stimmt gar nichts mehr, sondern diese ganzen Dinge, auch mit den Ersatzteilen und auch mit dem Kalibrieren von Lichteinheiten und so weiter, das haben wir alles im Griff seit 10 Jahren.

00:43:43: Speaker 2Und das ist eben das, warum dieser Drucker schon, obwohl er MSLA seit 2018 und seit 5 Jahren, In Produktionsumgebungen im Zweischichtbetrieb mit 36 Maschinen, beispielsweise jetzt in den USA, in Betrieb ist und die Kunden hochzufrieden sind und weiteres Gerät benutzen und auch Material kaufen. Wir haben auch ein bisschen anderen Ansatz, weil wir sind keine Maschinendrücker, sag ich jetzt mal. Wir machen eigentlich den Ansatz, wir wollen Projekte gewinnen, wir wollen, Kunden haben, die wirklich auch fertigen wollen.

00:44:15: Speaker 2Das heißt, wenn jemand jetzt sagt, er braucht mal einen Drucker zum Kennenlernen von 3D-Druck, ist schön, wenn er unser Gerät nutzt, ist aber nicht mein Hauptzielkunde. Der Hauptzielkunde von uns ist ein Ingenieur, der sagt: ‘Okay, ich hab ein Projekt, das könnte mal was werden, dass es auch in Serie geht.’, Und das konstruier ich jetzt und ich möchte auch sicher sein, dass wenn ich das jetzt mache, dass ich dann nachher davon 100, 200, 3000, 5000, 8000 Stück produzieren kann, ohne ’ne ganze Farm zu betreiben. Ohne Leute einzustellen und ohne irgendwelche Sorgen zu haben, dass wenn ich Ersatzteile tausche oder wenn ich 2 Maschinen habe, dass die sich unterschiedlich verhalten, die 2 Maschinen, sondern dass halt wirklich jede Maschine genau gleich wie die andere ist und man auch jahrelang Ersatzteile bekommt.

00:44:57: Speaker 2Also, das ist eigentlich unser Fokus, unser Fokus Kunde. Deshalb bin ich jetzt gar nicht böse oder unfroh, dass es irgendwie Leute gibt, die günstig, Noch günstiger, Chinesen oder Taiwanesen oder was auch immer, Drucker anbieten zum Kennenlernen für zu Hause. Was ist MSLA? Da kann man dann mal einen leichten Einstieg haben, das mal ausprobieren. Aber im gewerblichen Bereich, da sind wir halt der Meinung, da macht es eigentlich wenig Sinn, jetzt so einen Drucker zum Spielen zu kaufen oder auch einen langsamen, vielleicht angeblichen Industriedrucker wie eine Formlabs zu kaufen.

00:45:31: Speaker 2Sondern das müsste man da echt gleich sagen: ‘OK, ich will einen richtigen Drucker kaufen, mit dem ihr auch die Möglichkeit habt, nachher zu produzieren, mit demselben Material, damit man nicht zweimal konstruiert.’ Weil, wenn ich das Material wechsel in der Realität, muss ich neu konstruieren. Außer ich hatte gar keine Belastung an dem Material, dann ist es was anderes. Dann ist eine Schachfigur, ne? Aber wenn ich jetzt ein mechanisches Bauteil habe, dann hab ich meine Kräfteberechnung gemacht und dann ist es eben so, dass die Materialeigenschaft durchaus eine Rolle spielt. Sonst hätten wir auch nicht 19 verschiedene Materialien im Portfolio.

00:46:01: Speaker 1Ja, jetzt muss ich ganz kurz mal ausholen, 19 Materialien, ihr seid super schnell, deutscher Maschinenbau, die Drucker sind super genau. Ganz ehrlich, wie kann man sich das Ganze, was wir jetzt besprochen haben, beweisen lassen?

00:46:15: Speaker 2Das ist eigentlich auch super einfach, weil wir auch auf unserer Webseite die ganzen Teile, die wir hier haben, mit Zeiten abgebildet haben und auch Videos dazu, wie die gedruckt werden. Und natürlich gibt es auch die Möglichkeit, dass man bei uns ein Probeteil für sein Projekt anfragen kann. Das heißt, wenn man da nicht sicher ist, das könnte was sein und ich hab ein konkretes Projekt und das ist auch ganz wichtig, dass wir keine Standardteile verschicken, sondern wie das andere machen, die produzieren ja Standardteile auf Vorrat, schicken die den Kunden und sagen: ‘Hier, das sind die Teile, guck es dir an, überleg dir, was für dein Projekt passt.’ Nein, wie gesagt, wir wollen Projekte gewinnen und auch wirklich Kunden haben, die am Ende produzieren.

00:46:54: Speaker 2Und natürlich können diese Kunden dann bei uns ein Probeteil, Anfordern, das auf unseren Druckern auch tatsächlich gefertigt wird, dass die dann inspizieren können und sagen können, das passt so für meine Anwendung, das Material ist cool und richtig und je nach Größe vom Bauteil ist es natürlich nicht kostenfrei, aber grundsätzlich ist es eben die Möglichkeit besteht und so kommen wir eigentlich immer in Kontakt. Und es ist auch unser Sales-Prozess, dass wir das selber wollen, dass der Kunde eigentlich ein Testteil hat oder mindestens mal auf der Messe ein Muster gesehen hat und in der Hand gehabt hat, damit er wirklich.

00:47:27: Speaker 2Wirklich weiß, für diese Applikation passt das. Und so haben wir auch diesen Applikationsbereich auf der Webseite, wo wir auch für jede Applikation Teile zeigen und wo auf der Messe auch, hast du ja selber gesehen, ich glaube wir hatten 55 Exponate, wo man wirklich zu jedem Applikationsbereich ein Exponat in die Hand nehmen konnte, sich angucken konnte und verstehen konnte, was ist das jetzt eigentlich, wie fühlt sich das Material an, passt das vielleicht für mich. Und wie gesagt, Das sind so die Dinge. Und da wir auch Dienstleister sind, von der Pike auf, also die Firma gibt es ja über 20 Jahre, wir machen Engineering, Tools und Services, können wir natürlich auch unterstützen, die Kunden.

00:48:04: Speaker 2Das heißt, wir können auch in der Konstruktion unterstützen, wenn das notwendig ist. Wir können auch in der Anwendungsfindung unterstützen. Das sind alles so Dinge, wo wir natürlich auch helfen können. Das, Dass sie erfolgreich werden, weil unser Ziel mit der ganzen Aktion hier ist jetzt nicht, dass wir die reichsten Leute der Welt werden, sondern dass 3D Druck und dass sie mit 3D Druck erfolgreich werden. Das ist eigentlich das Hauptziel und dass es in der K.M.U. Geht und dass es nicht irgendwelche Mondpreise sind, wo man lange Rabatte verhandeln muss und dass man direkt losstarten kann und dass man dann was hat, was zukunftsträchtig ist, von ein Stück bis mehrere 1000 produzieren kann.

00:48:45: Speaker 1Ja, ja, Wahnsinn. Ich hab noch 22 persönliche Fragen an dich, Tim. Und zwar, beende doch mal bitte folgenden Satz: 3D Druck ist für mich.

00:48:54: Speaker 2Für mich ist die Möglichkeit einfach alles umzusetzen und das dann auch noch zu skalieren.

00:49:00: Speaker 1Und was war so dein tollstes Bauteil aus einem 3D Drucker, was du je so in der Hand hattest?

00:49:04: Speaker 2Das tollste Bauteil war von unserem Konstrukteur, der auch den Drucker konstruiert, die erste Version. Wir haben eine Robotic Hand gemacht mit Force Feedback, die auch tatsächlich an Bosch, Akkuschrauber bedienen konnte und genauso auch eine Uhu Klebedose tatsächlich nutzen konnte. Also, ich bin schon immer so ’n Robotikfreak und das war 1 der Projekte, warum ich gesagt hab, wir brauchen ’nen 3 D Drucker und das war eigentlich die größte Inspiration überhaupt, die so Robotik hält.

00:49:32: Speaker 1Jetzt nur mal angenommen, ’ne Hörerin und auch ’n Hörer, die wollen jetzt mehr Infos haben, obwohl sie schon reichlich Infos bekommen haben oder sagen, den Drucker möcht ich mir mal angucken, Wie nimmt man denn am besten mit dir Kontakt auf? Wir hatten vorhin schon gesagt, man kann sich ein Sample drucken lassen von der Anwendung oder dem Projekt, wo man damit spielt, dass man sagt, da möchte ich gerne in die Richtung weitergehen. Was gibt es noch für Möglichkeiten, um mit dir in Kontakt zu treten?

00:49:56: Speaker 2Natürlich bin ich auch auf LinkedIn. Natürlich könnt ihr, wie gesagt, auf der Webseite oder ihr schreibt mir einfach eine E-Mail. Mein Name ist der Tim Fischer, also T. Fischer at solidata.com.

00:50:10: Speaker 1Was ich absolut empfehlen kann, sich die Videos auf der Webseite anzugucken. Ich war nämlich auch einer derjenigen, der das am Anfang nicht glauben konnte und hab dann die die einzelnen Druckzeiten der Teile nachgerechnet und hab geguckt, passt es überhaupt von der Zeit, die dort angegeben ist. Also man muss nicht extra noch nachrechnen, das hab ich schon gemacht. Das stimmt alles, weil ich war am Anfang auch sehr stark erstaunt von der abartigen Geschwindigkeit, was wie schnell man doch Bauteile in die Hand nehmen kann und was danach dann noch alles passiert mit den Bauteilen. Also Tim, ich glaub, da waren mächtig viele Goldnuggets dabei an Informationen.

00:50:44: Speaker 1Danke, dass du dabei warst. Das hat richtig Spaß gemacht und an all die Podcasthörerinnen und Hörer, vielleicht hört man sich bei der nächsten Folge dann wieder. Bis dann,

00:50:54: Speaker 2Bis dann.